7. Раковина для ванной за 6 дней.

Краткая пошаговая иллюстрированная инструкция по изготовлению собственной раковины для ванной комнаты в 10 этапов. Срок создания от начала работ через создание матрицы до первого изделия 6 дней.

Быстрый способ изготовления матриц для искусственного камня.

 

Для того чтобы начать производство литьевых изделий из искусственного камня, нужно иметь матрицы. И, желательно, чтобы их сразу было как можно больше. В данной статье, предлагаю быстрый и экономный способ создания собственного парка матриц для литья из композитов.

        На начальном этапе производства, сложно изготавливать модели будущих изделий самостоятельно, особенно, большое их количество. Лучше всего, купить готовые изделия из искусственного камня, такие, какие Вы планируете производить, и скопировать их. Этот способ, при должном умении, позволяет изготавливать в течении недели 3-4 новых матрицы. В процессе работы, Вам может понадобиться немного переделать, или дополнить геометрию изделия, взятого в качестве модели. В статье даны рекомендации по этому поводу.

      В качестве примера, возьмем круглую настольную раковину, например такую, как одна из этих (Смотрите рисунки вверху). Точно таким же способом может быть изготовлена и любая другая матрица раковины, мойки, вообще любого литьевого изделия. Технически, мы можем получить матрицу с изделия, изготовленного из любого материала: санфаянс, стекло, искусственный камень, и др. Однако, должен Вас предостеречь: изделия, изготовленные по технологии, отличной от литья искусственного камня, могут иметь конструктивные отличия, связанные с другой технологией их изготовления. Например, керамические изделия могут иметь внутри большие пустоты. Если Вы не  вполне компетентны, чтобы оценить степень пригодности конкретного изделия для литьевой технологии, лучше подстраховаться, и купить изделие, заведомо, изготовленное из литьевого камня. Поступив таким образом, Вы избавите себя от возможных ошибок.

        Технология изготовления матрицы представлена в виде пошагового алгоритма с подробным иллюстрированием. Материалы для изготовления и рабочие операции подобраны таким образом, что время изготовления одного комплекта матриц с изделия–модели занимает не более одной недели. Технологический процесс связан с периодами ожидания отверждения материалов, они, примерно, в 4 раза дольше времени проведения самих операций. Это, при определенном профессионализме, позволяет изготавливать параллельно 3-4 матрицы. Т.о. парк матриц может быть создан в кратчайшие сроки: 16 матриц в месяц. Однако, такая скорость возможна в том случае, если Вы ничего не меняете в изделии-модели. Переделка, конечно, займет дополнительное время. Ниже основного алгоритма, будет описан пример минимального до-моделирования изделий.

1 Этап. Покупаем в магазине (рис. 1), или делаем самостоятельно (рис. 12), изделие, с которого хотим снять матрицу. Если делаем сами, то только лицевую часть модели. Ее можно отмоделировать виртуально, и предоставить изготовление фрезерному станку, или изготовить самостоятельно. Не стану подробно останавливаться здесь на технологии моделирования, т.к. это отдельная большая тема. Отмечу, только, что для этого Вам понадобятся материалы: 1). Большое количество автошпаклевки, или порошок «Омега-сфера» для изготовления шпаклевки самостоятельно.  2). Конструкционная смола Т-7 STAA, для первичной пропитки болвана и приготовления самодельной шпаклевки. 3).Грунт- шпаклевка спреевая CRYSTIC PRIMECOAT, для отделки модели. 4). Гелькоут-грунт CRYSTIC GELCOAT 3.7020 PA, для финишной отделки модели.

        Все композитные материалы в необходимом ассортименте, используемые для данной технологии, Вы можете приобрести:

Республика Беларусь, 220019 г. Минск 1-й переулок Монтажников 8, оф. 18 +375 (29) 650 53 16 sales@by.umspolyester.com

или:

Украина, 03680, г. Киев ул.Пироговский путь, 34 т. +38 (044) 525 54 45 т. +38 (044) 525 54 42 т/ф. +38 (044) 525 54 71 м.т. +38 (050) 443 95 83 info@polyester.com.ua

По вопросам приобретения материалов непосредственно в России, обращайтесь: Андрей Токарь a.tokar@polyester.com.ua  Телефон/вайбер: +380503842936

2 Этап. На приобретенную раковину, устанавливаем отбортовку (отгиб матрицы), вырезанную из листа стеклопластика (рис 2). Предварительно, нужно изготовить этот лист стеклопластика. Для этого, наносим разделительный воск Honey Wax (США) на лист стекла, или ламинированного ДСП. Кладем на него лист стекломата 450 гр/м.кв. Пропитываем его смолой Т-7 STAA (с добавленным отвердителем), при помощи мехового валика. Пузыри воздуха из ламината, удобно удалять пластиковым прикаточным валиком размеров 70/10, или140/15.  После отверждения ламината, его нужно снять с листа, на котором он был отформован. Толщина полученного ламината равна, примерно, 1 мм. При изготовлении отбортовок для матриц с изогнутыми краями, удобно использовать картон в качестве лекала: Приложите лист картона к краю раковины. Отчертите карандашом линию края, отступите 10 см и проведите еще одну такую линию. Теперь вырежьте  лекало по линиям. Положите его на ламинат и обведите фломастером. Ламинат такой как у нас толщины, можно резать ножницами, болгаркой, либо электролобзиком.

Полученную отбортовку удобнее всего клеить на термопистолет. После приклейки, щели между изделием и отбортовкой необходимо заделать пластилином, чтобы не было заметного перехода, ступеньки. Скатайте в руках колбаску из пластилина, толщиной со стержень от шариковой ручки (если щели больше, то – толще). Вдавите пластилин в щель с лицевой стороны (там где будет формоваться матрица). Излишки пластилина уберите шпателем, или неострым ножом.

3 Этап. Установка дополнительных элементов (рис.3). Для того, чтобы половинки матрицы четко стыковались между собой, отбортовка должна иметь направляющие. А для того, чтобы не сверлить отверстие слива в каждом отлитом изделии,  нужно заложить бобышку по размеру слива на матрице. Она будет давать нужное отверстие без сверления. Для этого слепим из пластилина дополнительные элементы и установим их, как показано на рисунке 3. Они окрашены синим цветом.

4 Этап. Изготовление лицевой части матрицы (рис.4). Лицевую часть изделия и отбортовку из ламината покрываем разделителем Honey Wax, как это описано в инструкции к нему. Наносим гелькоут матричный CRYSTIC GELCOAT 14 PA, если работаем кистью, или GELCOAT CRYSTIC MOULD S, при нанесении спреем. Нормальная толщина матрицы — 0.8 мм. Такая толщина достигается при расходе 1 кг гелькоута на 1 м.кв поверхности. После достижения технической готовности гелькоутного слоя, формуем 1 слой ламината из винилэфирной смолы  E-74 STAA и стекломата 300 гр/м.кв. Это – т.н. «скинкоут», придающий матрице особую устойчивость к растрескиванию.

Затем формуем основную толщину матрицы смолой CRYSTIC RTR 4000PA (быстрая матрица). Для такой небольшой матрицы, как делаем здесь мы, достаточно толщины 8-9 мм. Это достигается формовкой 4-х слоев стекломата 450 гр/м.кв с данной смолой. Смола  «быстрая матрица» CRYSTIC RTR 4000PA обладает исключительно низкой усадкой при отверждении, поэтому формовать всю толщину матрицы можно за один прием.

Если Вы изготовили лицевую часть модели раковины самостоятельно (рис.12), пропустите пункт 2 данного алгоритма, отбортовка у Вас заложена уже на самой модели. В пункте 3 лепите только направляющие, т.к. углубление под бобышку слива, также уже имеется. Остальной алгоритм, справедлив как для модели из покупного изделия, так и для самостоятельно изготовленной.

В последнюю очередь, следует приформовать усилительный каркас из деревянного бруса 2Х4 см, по краям матрицы, как это видно на рисунке 23.

5 Этап. Удаляем пластилин и временную отбортовку. Вся конструкция должна выглядеть примерно так (рис. 5). Для самостоятельно изготовленной модели, настало время удалить ее из матрицы.

Переверните матрицу для дальнейших работ. Матрица с покупным изделием должна выглядеть так (рис.6), а – с самодельной моделью, так (рис 10).

6 Этап. Установите отбортовку заливной горловины (рис. 7).  Ламинат для изготовления гнутой отбортовки должен быть тоньше, чем 1 мм. Изготовьте его из конструкционной смолы Т-7 STAA и стекломата 300 гр/м.кв. Полученный ламинат удобно гнуть и крепить в изогнутом состоянии при помощи клеевого пистолета.

Для самостоятельно моделированного изделия, настала пора создать обратную сторону модели, и матрицу – пуансон. На рисунке 13, Вы можете видеть аналогичное изделие, только квадратной формы. Техника моделирования требует отдельного описания. Здесь перечислю лишь операции, которые были произведены для создания модели тыльной стороны раковины, и материалы, которые были использованы: Лицевая матрица раковины покрыта разделителем Honey Wax. Нанесен спреевый гелькоут под покраску CRYSTIC GELCOAT 3.7020 PA. Отформовано изделие толщиной 8 мм из 4-х слоев стекломата 450 гр/м.кв. и смолы CRYSTIC RTR 4000PA.

Модель извлечена из матрицы, обрезаны излишки ламината по краю. Затем вертикальные и наклонные поверхности модели отшпаклеваны автомобильной шпаклевкой и выровнены наждачной бумагой Р100 на держателе. Финальная толщина этих стенок модели 9 мм. Горизонтальная поверхность модели (столешница раковины) доведена до общей толщины16 мм путем доливки смолы CRYSTIC RTR 4000PA и выравнивания ее в уровень горизонта, постукиванием резиновым молотком. Скругления выполнены при помощи радиусного шпателя. Обращаю Ваше внимание: доливать горизонтальные поверхности можно только этой смолой, не дающей усадки, при использовании других смол, Вы рискуете, что изделие-модель будет деформировано утяжкой и не войдет потом в лицевую матрицу для продолжения работ.

Модель вставлена обратно в матрицу, щели по краю загерметизированы пластилином. Установлена отбортовка заливной горловины. В целях экономии времени, модель не подвергалась финишному покрытию грунтовочным гелем и тонкой шлифовке. Для избегания залипания на шпаклевке, модель обработана одноразовым виниловым разделителем KantStik C, затем разделителем Honey Wax. 

Все работы по моделированию обратной стороны изделия заняли 2 дня.

 

         7 Этап. Изготовление пуансона (рис 8). Обработанную разделителем заднюю часть изделия-модели и отбортовку лицевой части матрицы, покрываем матричным гелькоутом TVE. Затем формуем скин-коут и основную толщину матрицы, как это описано выше. Только толщина пуансона может быть меньше, чем — лицевой матрицы. В данном случае, вполне достаточно толщины 6 мм, что будет обеспечено формовкой 3-х слоев стекломата 450 гр/м.кв со смолой CRYSTIC RTR 4000PA (быстрая матрица).

        Пуансон, также снабжается усилительным каркасом, как видно на рисунке 24.

        8 Этап. Расформуем две половинки матрицы и модель (рис. 9). Расфомовку производим пластиковыми клиньями и резиновым молотком, периодически направляя в щель сжатый воздух из обдувочного пистолета, под давлением 8-10 атмосфер. Удалим из матрицы изделие-модель, или самодельную модель. Снимем временную отбортовку заливочной горловины. При расформовке матриц, должно получиться как на рисунке 9.

        9 Этап. Обе половинки матрицы шлифуем  и полируем, покрываем перманентным разделителем (рис. 10, рис. 11).

Для облегчения первой шлифовки, сначала нанесем на рабочие поверхности матриц полировальную пасту М-50. Располируем, при помощи овчинного круга и полировальной машины, сняв, тем самым, остатки разделителя. В зависимости от качества поверхности модели, начинаем шлифовку наждачной бумагой Р400, Р 1000, или Р1500. Доводим до Р2000. И, полируем пастой М-50, затем М-100.

Отполированные матрицы, протираем мягкой тряпочкой с водой, затем – сухой тряпочкой.

 

 

Наносим перманентный порозаполнитель LOCTITE FRECOTE FMS. Затем, перманентный разделитель LOCTITE FRECOTE Frewax. Применяем, их согласно инструкции к препаратам. Рекомендую, для обработки матриц использовать именно этот перманентный разделитель. Дело в том, что в отличие от прочих, этот препарат дает легкий первый съем изделия, и последующие 15-25 съемов. В процессе эксплуатации, матрицы подвержены случайным царапинам, что вызывает необходимость их повторной обработки разделителем. В отличие от всех подобных, перманентный разделитель Локтайт, позволяет использовать в качестве моментального ремонтного покрытия, полупостоянный разделительный воск Honey Wax. Оцарапанные места, просто протираются поролоновым аппликатором с этим средством, и через 5-10 минут растираются мягкой хлопчатобумажной тканью. Разделители других марок хуже взаимодействуют между собой, вызывая помутнение, матовость, или даже кристаллизацию антиадгезионного слоя. Именно поэтому данная комбинация разделителей рекомендуется к применению в этой статье.

 10 Этап. Матрица готова к работе. Покрываем ее рабочие поверхности декоративным слоем изделия. После отверждения, соединяем половинки, сжав струбцинами. Готовим и заливаем полимербетонную смесь.

Декоративный слой может быть просто покрытием из белого, или цветного гелькоута, устойчивого к температуре, химическому воздействию, и ультрафиолету, как гелькоуты серии IZO/NPG (ИЗОфталево-НеоПентилГликолевый).

Декоративный слой имитирующий мраморную крошку, состоит из светопрозрачного гелькоута Е-120А и декоративных полимерных гранул. В соотношении: 70/30 (мелкие гранулы), или 60/40 (крупные гранулы). Пример такого покрытия, можно видеть на литьевой ванне, изготовленной по описанной здесь технологии: рис. 25, рис. 26. В покрытии ванны, кроме декоративных гранул, добавлен еще перламутр, для придания дополнительного блеска.

Полимербетон заливочной смеси должен обладать низкой усадкой и высокими прочностными характеристиками в отвержденном виде. Это достигается благодаря правильному подбору гранулометрического состава наполнителя, и применению низкоусадочной смолы TeddexE-15.

Существует техника заливки Солид Сюрфейс, где смесь является как наполнителем, так и декоративным слоем изделия. В качестве наполнителя используются декоративные полимерные гранулы, или окрашенный кварцевый (мраморный) песок. Пример смеси с крашенным песком, Вы можете видеть на рис. 27. В такой смеси размер песчинок имеет декоративное значение, и наполнить ее разноразмерными частицами для более плотного сложения не представляется возможным, т.к. это испортит внешний вид. В этом случае, наибольшую роль играет качество (низкая усадка, механическая и химическая устойчивость, прозрачность) смолы – связующего смеси. Рекомендую для таких целей смолу: Teddex E-43A.

Литьевые технологии очень обширная тема, она не может быть целиком рассмотрена в данной статье. Поэтому ей будут посвящены отдельные публикации.

 

 

Примерное время изготовления матрицы по описанной здесь технологии:

 

1-й день – Создание отбортовки, нанесение разделителя, покрытие матричным гелем, формовка скин-коута.

2- й день – Формовка всей толщины слоя методом «быстрая матрица».

3-й день – Установка отбортовки заливного горлышка, нанесение разделителя, нанесение матричного геля, формовка скин-коута.

4-й день – Формовка всей толщины пуансона, приформовка усилений на лицевую матрицу и пуансон.

5-й день — Расформовка, шлифовка матрицы Р1000, Р1500, Р2000, полировка, нанесение перманентного разделителя.

6-й день – Изготовление первого изделия на новой матрице.

 

До-моделирование изделия.

 

 При изготовлении матриц, бывают моменты, когда возникает необходимость изменить некоторые параметры исходного изделия-модели. Например, нужно увеличить габаритные размеры будущего изделия, или добавить в него какие-либо элементы. Удобнее всего производить эти работы сразу на изделии-модели.

Например, нам нужно сделать из раковины для ванной, размером 60 см, раковину 70 см. Смотрите рисунок 19 и 20. Подберем для доращивания 5 см по краям изделия, подходящие деревянные бруски. Зашлифуем торцы раковины наждачной бумагой Р100. Подклеим снизу раковины на клеевый пистолет некие временные пластинки, на которые лягут доращиваемые элементы. Эти пластинки могут быть изготовлены из 1 мм ламината. Его изготовление описано выше. Поверхность пластинок, которая будет контактировать со склеивающей пастой заранее обрабатывается разделителем Honey Wax. Нанесем на торцы раковины склеивающую пасту Crystic 90-81PA, смешанную с отвердителем, при помощи шпателя. Когда паста отвердеет, удалим острым ножом ее излишки, выдавленные при стыковке. Теперь отшпаклюем поверхности и зачистим наждачной бумагой Р100, Р240. У Вас должно получиться как на рисунке 20. Теперь подготовим и приклеим отбортовку из 1 мм ламината (рис. 21). Слепим из пластилина направляющие (рис. 22). Дальше работа по изготовлению матрицы производится по алгоритму, описанному выше.

 

 

Это конец статьи. Удачной Вам работы!