2. МОДЕЛЬ ДЛЯ ЛИТЬЕВОГО КАМНЯ

Технология создания модели для изготовления изделий из литьевого камня.

 — Для того чтобы изготовить изделие из полимербетона, как и в случае, когда мы делаем что-либо из обычного стеклопластика, нам нужна модель. Т.е. то, с чего нужно снять матрицу для массового производства данного изделия. Однако изготовление модели и матрицы для литьевого изделия имеют ряд особенностей, которые, не отменяя общих принципов работы с композитами, вносят ряд обязательных дополнений. Эти дополнения и составляют технологический секрет производства, рассмотренный в данной статье.

 — Мы будем рассматривать технологию полимербетона на примере изготовления двух видов изделий, приемы работы с которыми отличаются друг от друга, и поэтому требуют отдельного рассмотрения. Это несколько модификаций душевого поддона и несколько разновидностей раковин для ванной комнаты – изделий, изготавливаемых методом литья.

Модель Литье 2

 — Если для создания модели бампера автомобиля, или стеклопластиковой лодки мы используем пенопласт, как наиболее дешевый и легкий в обработке материал, то моделирование для литьевого камня лучше всего может быть выполнено из МДФ. Это по сути прессованный картон. Его листы выпускаются разной толщины (16, 22, 30 мм и более). Когда у нас есть проект того, что планируется изготовить, не составляет труда рассчитать, какой толщины и какой площади листы нужны для создания первичного болвана, который затем будет механически обрабатываться для придания ему очертаний будущего изделия.

 Модель Литье 1— Удобнее всего проектировать изделие в трехмерном виде на компьютере. Я использую для этих целей программу «Solid Works». Здесь необходимо отметить несколько немаловажных моментов: при проектировании и физическом моделировании старайтесь избегать на модели острых выпуклых и вогнутых углов. А также щелей уже и глубже 2 см. Это обусловлено тем, что при создании матрицы, ламинат не может принять изгиб радиусом менее 5 мм. (и то — с трудом), но лучше он сгибается по радиусу 1 см и более. Далее будет описано, как выйти из положения, если такие элементы все — же необходимы.
 Модель Литье 5— Другое, очень важное требование к геометрии изделия, это наличие положительных уклонов всех вертикальных поверхностей, порядка 2-3 градусов. Под вертикальностью имеется в виду параллельность направлению съема. Иначе матрицу с модели и изделие с матрицы просто не снять.
 — Модели раковины и поддона проектируются таким образом, чтобы изготовленная с них матрица стояла лицевой частью изделия — вниз, а заливка смеси производилась с тыльной части, стоящей кверху.

Модель Литье 6 — Когда компьютерная модель готова, принимаемся за листы МДФ, они размечаются карандашом и линейкой и разрезаются электро лобзиком на квадраты, которые заполнят будущий болван.

 — Теперь их склеивают между собой при помощи полиэфирной смолы. Это может быть смола общего пользования (та, которой пропитывают стекломат при изготовлении изделий из стеклопластика). Для склеивания, в литровом полиэтиленовом ковшике смешиваем 1 л. смолы с 20 см.куб. отвердителя. Лучше использовать именно полиэтиленовые ковшики в качестве рабочей емкости, потому что со временем на их стенках накапливается толстый слой застывшей смолы, и их пришлось бы выбрасывать. Но полиэтилен не склеивается с полиэфирной смолой и наросты можно удалить при помощи простого постукивания по бортам ковшика, или ковшом по полу.

 — Для всех работ с полиэфирными материалами важным фактором является температура рабочего помещения. Нормальные условия для работы 15-25 градусов Цельсия. Все материалы, и модель с матрицей, с которыми планируется работать в ближайшие три дня, должны находиться в помещении, где будут проводиться работы, чтобы иметь температуру рабочего помещения. Крайние пределы температур для работы с полиэфирами — от 10 до 35 градусов Цельсия. В этих температурных пределах мы можем управлять скоростью реакции полимеризации, увеличивая норму отвердителя в холод до 3%, и уменьшая – в жару до 1%, без ухудшения качества готового ламината и гелькоута. При температуре ниже и выше указанных пределов работать невозможно. Высокая температура ведет к сильному разогреву полимеризующегося субстрата и очень быстрому желированию, так что трудно успеть завершить процесс нанесения ламината, или гелькоута, велика опасность самовоспламенения. Низкая температура ведет к медленному застыванию композитов и недополимеризации готового изделия. В этом случае изделие (матрица) будет мягким и способным к деформации от неправильного складирования, полная полимеризация и затвердение наступит только тогда, когда температура поднимется выше указанных пределов. Бороться с этим в известных пределах можно (снижение процента отвердителя до 0,8%, нанесение ламината по одному слою – в жару; «старт» реакции полимеризации нанесенного ламината при помощи фена, или УФО (инфракрасного обогревателя) – в холод. Но это значительно усложняет, а следовательно и удорожает технологический процесс, может привести к снижению качества матрицы, или готовой продукции. Мы пользуемся такими приемами в полевых условиях (например при ремонте яхт на открытом воздухе). Для литьевых изделий гораздо желательней поддерживать климат рабочего помещения в указанных пределах.

 — При работе используйте респиратор с угольными фильтрами и латексные медицинские перчатки. Такие перчатки удобны тем, что после использования один раз их просто выкидывают и берут новые.

 — Не надо пренебрегать своим здоровьем и здоровьем наемных рабочих. Никакие бумажные «повязки» не дают надежной защиты от стирола и других соединений, не обеспечивают полного прилегания обтюратора к лицу для защиты легких от попадания игл стекломатериала. С этим успешно справляется только качественный респиратор с резиновым обтюратором и угольными фильтрами.
 — Никакие многоразовые перчатки не заменят одноразовых перчаток из латекса. Для их отмывания и приведения в должное состояние после каждого использования тратится много времени и растворителя, они быстро портятся. В пересчете это дороже, чем пользоваться одноразовыми. Кроме латексных, можно еще применять одноразовые Х/Б перчатки. Они обеспечивают пространственное разделение кожи рук от жидких полиэфиров. И могут быть использованы до сквозного пропитывания, или загрубения ткани. Но латекс обеспечивает лучшую защиту кожи. Следует выбирать качественные латексные перчатки, которые не рвутся при одевании на руку. Ни в коем случае не используйте хирургические нитриловые перчатки. Они не выносят контакта с растворителем и стиролом, рвутся при малейшем проколе.

 — Размешанную с отвердителем смолу наносим на склеиваемые поверхности при помощи плоской волосяной кисти с деревянной ручкой шириной 50 мм. При этом наносим смолу на обе поверхности для более надежного их склеивания.

 — Кисть после использования нужно мыть и хранить в полиэтиленовом ведре с ацетоном, накрытом крышкой (слой ацетона в ведре достаточно поддерживать 5-6 см, периодически сливать осадок и доливать свежий растворитель). Так кисть можно использовать в течении месяца. 

Модель Литье 3 — Вырезать конечную модель удобнее всего на пятикоординатной (или 3-х координатной фрезе). Сейчас такие станки не редкость и многие фирмы берутся изготовить модель на заказ. В этом случае построенная трехмерная модель просто загружается в компьютер станка, а склеенный болван устанавливается на рабочем столе фрезы, создание поверхности модели происходит механически.

 — Не надо думать, что фрезер дает идеальную поверхность. Отклонения при работе станка составляют до 1-2 мм. Поэтому вся поверхность выточенного болвана покрыта бороздками, которые нужно в ручную удалить. На изгибах это делается при помощи куска наждачной бумаги Р40, а плоскости можно пройти плоскошлифовальной машинкой с той же наждачкой.

 Модель Литье 7— Твердая модель нужна нам потому, что матрица для литьевого камня делается намного более толстой, чем для обычного изделия из стеклопластика. При наборе ее толщины на поверхности модели происходит очень сильное деформирующее давление, искажающее первоначальную форму. После набора всей толщины матрицы и прохождения процесса постотверждения, эти напряжения исчезают. Но искривленная модель уже не восстанавливает свою первоначальную форму. Эти искривления передаются и на матрицу. Выдержать это временное давление может только твердый материал.

 — Если Вы решили обойтись без фрезерного станка, то можно заменить МДФ древесно-стружечной плитой (ДСП), которая несколько легче обрабатывается. Обработку в этом случае следует проводить: на грубую – стамеской по дереву и молотком, и окончательно – рубанком, болгаркой с лепестковым кругом, дрелью с конусной абразивной насадкой (в углах), плоскошлифовальной машинкой с грубой наждачкой на ткани (с зерном Р40). Конечно при работе мы все время проверяем геометрию при помощи линейки, карандаша, штангенциркуля, чтобы не срезать лишнего. В общем это – столярные работы.

 — При ручном моделировании совсем не обязательно добиваться монолитной поверхности модели. Достаточно удалить выступающие за границу поверхности углы ДСП. Ямы и стыки можно заделать дешевой и качественной самодельной полиэфирной шпаклевкой «СФЕРА», рецепт которой можно посмотреть ЗДЕСЬ (предложение №3).

 — Использовать для создания модели цельную древесину не советую, т.к. этот материал влаго-нестабилен. Т.е. при малейшем колебании влажности в помещении, где Вы работаете, деревянная модель будет удлиняться или сокращаться в направлении волокон древесины. Процесс изготовления модели в ручную может занять 2-4 недели, за это время влажность точно будет колебаться. Отклонения в размерах могут достигать 1 см на 1 погонном метре! Так невозможно получить точную модель изделия.

 Модель Литье 8—  При изготовлении на станке, мы вытачиваем отдельно лицевую и тыльную стороны модели, затем доводим их до кондиции и снимаем обе половинки матрицы. Т.е. станок не вытачивает одну тонкостенную модель, она не выдержала бы давления матрицы при полимеризации. Мы делаем разнесенную модель, где лицевая и тыльная поверхность находятся на отдельных толстостенных болванах.

 — При ручном изготовлении, достаточно изготовить лицевую сторону модели. Ее доводят до кондиции приемами, описанными ниже, и снимают с нее матрицу лицевой части. Затем в матрице формуют изделие нужной толщины. Стекломаты позволяют точно задать нужную толщину при формовке. Потом это стеклопластиковое изделие доводят до кондиции по тыльной стороне, снова вставляют в лицевую матрицу, и фромуют на всем этом тыльную матрицу.

 — Сложный и дорогостоящий процесс моделирования совсем не обязателен для создания матрицы, если у Вас есть готовое изделие, купленное в магазине. И Вы хотите его просто скопировать. Но это должно быть обязательно толстостенное изделие из литьевого камня. Фаянсовые изделия имеют иную технологию изготовления, если использовать их, то Вы «попадете» на толщину и вес литьевого изделия. Ведь фаянс пустотелый, а литье — сплошное. С жестяной мойки крайне сложно снять толстостенную матрицу для литья без деформаций, портящих вид готового изделия.

Модель Литье 10 — Любая модель должна иметь отбортовку – полосу шириной 5-7 см, идущую по краю рабочей поверхности модели, или – по линии разъема, в случае сложной многоразъемной матрицы. Она придает жесткость краю матрицы, защищает ее от сколов, помогает при расклинивании, когда мы снимаем матрицу с модели. На линиях разъемов сложной матрицы на отбортовки устанавливают направляющие бобышки для точной стыковки частей матрицы. Плоскость отбортовки должна быть перпендикулярна краю модели, или – под другим удобным для работы с матрицей, углом. Отбортовку можно установить и позднее, при подготовке к формовке, но лучше, по возможности, закладывать ее сразу на теле модели.

 — Когда мы изготовили болван из МДФ, или ДСП и довольны его конечной формой (материал не выступает за границы плановой поверхности модели), можно приступать к отделке. Это процедура обязательная и должна быть выполнена с особой тщательностью. Следует отметить, что наносимые отделочные слои добавляют к геометрии изделия совокупную толщину около 1 мм., это можно учитывать при изготовлении модели, но как правило такое незначительное увеличение размеров не играет роли.

 — Сначала на поверхность модели наносится полиэфирная смола общего пользования. Для того чтобы поверхность оставалась ровной, без потеков, наносим смолу не кисточкой, а при помощи американского пистолета для гелькоутов «GUN», или обычным грунтовочным пистолетом (пульверизатором) с диаметром сопла 2,2 – 3,5 мм. Оба они работают на принципе инжекции (подсоса) и распыления жидкости струей сжатого воздуха.

 Модель Литье 9ПРАВИЛА НАНЕСЕНИЯ СМОЛЫ, ИЛИ ГЕЛЬКОУТА пневматическим способом, отличаются от таковых в автомалярном деле. Это связано с различиями в вязкости и механизме отверждения материалов, разными конечными целями обработки. Правила нанесения полиэфирных материалов пневматическим способом можно посмотреть ЗДЕСЬ (предложение №2)

 — Для первичного покрытия модели, нам нужно нанести смолу «топом», для этого ее нужно приготовить, как описано в «правилах». Цель обработки — укрепить поверхность. Следует наносить смолу равномерно, несколько раз обходя модель. При этом часть смолы впитается в поверхность, другая часть ляжет на ней глянцевым слоем. Цель нанесения в несколько обходов — сократить количество мест с неравномерным смачиванием поверхности.

 — Когда смола затвердеет и перестанет забивать наждачку, поверхность модели зашкуривают наждачной бумагой на ткани с зерном Р40-Р60, чтобы сбить «колючки».

 — Теперь готовим «СФЕРУ», и наносим ее в нежелательные углубления и бороздки. Эта шпаклевка имеет низкую усадку и за один раз ей можно заполнять достаточно большие впадины (объемом до 100 мл). Однако, при этом трудно добиться ровной конечной поверхности, т.к. над ямами, при протяжке шпателем, образуются углубления поверхности. Поэтому сначала заполняем глубокие ямы, а после затвердения первой порции шпаклевки (5-15 мин, в зависимости от температуры и марки смолы), домазываем шпаклевку до достижения ровной поверхности.

 — Обычно правильно приготовленная «СФЕРА» технологически готова к шлифовке (перестает забивать наждачку) через 30-50 минут после отвердения. Шлифуем поверхность наждачкой Р40, или Р60. Если выступы болвана были правильно сточены на первичном этапе, то просветы в шпаклевке до ДСП являются «маяками» достижения планируемой поверхности модели при шлифовке.

 — Не следует на данном этапе обрабатывать модель наждачками с более мелким зерном. Это бесцельная трата времени и материалов, т.к. дальнейшее нанесение отделочного слоя гелькоута полностью закроет бороздки от наждачной бумаги Р40.

 — Теперь нам нужно нанести отделочный слой геля, который будет являться формообразующей поверхностью модели. Для этого нужно приготовить из самого дешевого гелькоута (обычно это серый, или белый цвет, для изделий) «топ», как описано в «ПРАВИЛАХ». Или, можно, купить готовый отделочный материал типа «Праймкоут», «Грависпрей», он он гораздо дороже. Если Вы используете для приготовления «топа» белый гель, нужно добавить в него темный красящий пигмент (самый дешевый в продаже — черный). Это создает определенные удобства при дальнейшей доводке модели: на темной поверхности будут хорошо видны недоработанные участки.

 — Далее при помощи набора наждачных бумаг, доводим поверхность модели до гладкого состояния. Механическую обработку (шлифовку) застывшего гелькоута следует производить сразу же, как только наступит его техническая готовность. Она определяется экспериментально: как только наждачная бумага Р100 перестает забиваться стачиваемым гелькоутом. Это происходит примерно через 1-3 часа после его отверждения. Если задержаться с обработкой на несколько часов, то поверхность станет гораздо более твердой и ее будет тяжелее шлифовать.

 — Первая обработка производится наждачкой Р100, ее задача – полностью снять шагрень на поверхности. Стандартный лист наждачной влагостойкой бумаги размером А4 разрезаем ножницами на 9 частей (3 полосы по 3 части). Каждую часть складываем пополам и в таком состоянии шлифуем поверхность рукой, или небольшим самодельным резиновым бруском, размерами примерно 3Х4Х1,5 см. На больших поверхностях можно пользоваться малярным сухарем (специальный держатель наждачной бумаги с ровной рабочей поверхностью, размерами 9х15, или 11Х20 см). Можно прибегнуть и к помощи плоскошлифовальной электрической машины, при этом требуется особая осторожность. В любом случае, ручное это шлифование, или механическое, нам нужно только снять шагрень. И ни в коем случае не углубляться далее в слой гелькоута, тем более пытаться исправить дефекты предыдущих обработок (бугры, ямки: их нужно было устранять ранее). Первая обработка производится «на сухую», т.е. без воды.

 — Далее мы «продвигаемся через зернистость», т.е. последовательно шлифуем поверхность наждачками Р240, Р400, , Р600, Р1000, Р1500, Р2000. Эти обработки производятся с водой: ставим рядом с собой емкость и периодически мочим водой поверхность и наждачную бумагу. Это помогает мелкозернистой наждачке долго не забиваться сточеным гелькоутом. В своей работе я использую наждачную бумагу фирмы “3M UK PLC” (сокращенно ЗМ) производства Великобритании, рекомендованную производителем для мокрого и сухого шлифования окрашенных поверхностей и синтетических материалов. Она наилучшим образом показала себя среди других марок: не рвется, не крошится, не скатывается в тугой рулончик, когда ее намочишь, долго не размокает в воде; медленнее других забивается продуктами шлифовки и — теряет абразивную способность. Абразивный состав на ней – высокой селективности, поэтому он не оставляет более глубоких и грубых рисок при работе с бумагой выбранной зернистости.

 — Цель всех следующих за сухим шлифованием обработок – заменить глубокие царапины на поверхности – более мелкими. После шлифовки, поверхность гелькоута не должна иметь протиров до ДСП или МДФ.
 — Зачастую специалисты пренебрегают такой качественной обработкрй модели, но я рекомендую делать именно так. Практика показала, что качественная поверхность модели – залог быстрого и профессионального изготовления матрицы. Так происходит по нескольким причинам: 1) модель, как правило, легче обрабатывать, чем матрицу, т.к. в противном случае мы работаем с большим количеством углубленных мест и внутренних изгибов; 2) нарушать целостность слоя гелькоута на матрице нежелательно, потому что механической обработкой мы открываем микропоры, что приводит к дефектам разделения и повышению шероховатости поверхности готового изделия; 3) кроме того, делая все правильно на модели, мы еще имеем дополнительную возможность исправить внезапные ошибки изготовления на матрице. А не делая так – лишаем себя этой возможности.

 — Финальная обработка – полировка.
Она производится при помощи абразивной (не жиросодержащей) полировальной пасты. Таковой является, например, германская паста «Оскар». Для полировки модели достаточно применить пасту «Оскар» М-50, это паста для начальной полировки (Мы применяем еще М-100 — для финишной полировки, но уже на матрице).
 — Паста при помощи кусочка поролона наносится на полируемую поверхность. Полировку производим полировальной машиной с овчинным кругом. Можно применять самодельный круг, собранный из большого количества слоев хлопчатобумажной ткани. Их собирают на болт, сжимают гайкой и закрепляют в мощную дрель.
 — Труднодоступные места полируют в ручную, набирая пасту на кусочек фланелевой ткани, сложенный в несколько раз.

 — Через время овчинный круг забивается продуктами полировки. Тогда его моют с мылом в теплой воде и сушат, надев на полировальную машину, поставив ее на средние обороты кругом к верху. Так круг просыхает за 3-5 минут.

 — Хлопчатобумажный круг для дрели не моют, а чистят при помощи стальной щетки. Щетку прижимают к полу ногой, а круг на дрели чистят об нее.

Модель Литье 11 — После этого этапа, если на модели нужна декоративная шагрень, клеим малярный скотч и наносим шагрень из пульверизатора. Ровные полосы задуманного рисунка отбиваем боковой линией ленты скотча, изгибы наружу делаем, подминая обратную сторону ленты. Ну а внутренние и мелкие изгибы удобно отметить на скотче простым карандашом, и прорезать на ленте скотча при помощи лезвия канцелярского ножа. Главное – резать точно и один раз, тогда след от лезвия на поверхности будет проходить точно по границе шагреневой зоны и не будет виден на модели.

 — Ну и, конечно – же, в заключение первого раздела, отвечу на вопрос, который закономерно возникает всякий раз, когда Вам говорят: «Ни в коем случае не делайте того, или этого». А что, если…? Что, если

1) дефекты на модели неожиданно нашлись, когда Вы уже покрыли ее гелькоутом, или начали шлифование;

2) протиры до картона (ДСП) все-таки случились?

 — Надо отметить, что во всяком деле, а в работе с композитами – в особенности, ошибок легче не допускать, чем их исправлять.

 — Но исправить положение все-таки можно.

1). Думаю, большие ямы и выступы на модели невозможно не заметить еще до покраски. Но мелкие дефекты зачастую проявляются после покрытия модели гелькоутом. Их нужно исправлять тем же гелькоутом. Разведите в небольшой емкости столовую ложку гелькоута. Подойдет плоское срезанное донышко от пластиковой бутылки, такая тара бывает, например, у растворителя, или молока. Капните из шприца туда 3-4 капли отвердителя. Можно капнуть еще 5-6 капель раствора парафина. Тщательно размешайте небольшой палочкой.

 — Теперь набирайте смесь на острый кончик сапожного ножа и заполняйте нежелательные впадины. Если они достаточно большие, больше спичечной головки, может понадобиться загустить смесь. Сделать это можно, домешав в гелькоут щипотку аэросила (пироксид кремния SiO2, который по другому называется пирогенная смесь кремния, это — загуститель и наполнитель, используемый для придания тиксотропности неотвержденным полиэфирным материалам, продается у большинства поставщиков композитов).

 — Если нежелательные ямочки находятся не на горизонтальной поверхности, то заполнить их ровно бывает достаточно тяжело: гелькоут, не успевая полимеризоваться, стекает из ямок. На помощь приходит малярный скотч, лучше взять ленту шириной не менее 3-х сантиметров. Сразу после заполнения ямки гелькоутом, приклейте нижний край скотча по ровной линии на сантиметр ниже дефекта. Равномерно прижимайте и разглаживайте скотч от этой линии в сторону ямки. Далее доведите плоскость прижатия до ямки и выше нее. Так можно заделать дефект без пузырьков воздуха в гелькоуте. Следует немного разгладить бугорок гелькоута под скотчем, но не совсем — в плоскость, иначе при застывании гелькоут просядет и образуется углубление. После технической готовности отремонтированного места, оберните наждачной бумагой Р240 деревянный брусок размером 2Х5Х1 см.  

 — Шлифуйте бугорок с водой, равномерно, не сильно нажимая, стараясь держать этот сухарь параллельно поверхности. Так же сухарем можно обработать наружний изгиб. Если ремонт случился на внутреннем изгибе, то сточить бугорок лучше наждачкой, удерживаемой пальцами. Далее обработка отремонтированного участка производится, — как и для всей поверхности, как описано выше.

2). Протиры очень трудно заделать. Проблема в том что, если Вы закрасите ремонтный участок гелькоутом и будете его шлифовать, то рядом обязательно появятся еще протиры, на уже истонченном гелькоуте. Поэтому лучше оставить такой участок – как есть. В дальнейшем мы особым образом обработаем его, чтобы матрица не залипла в этом месте. И будем устранять дефект-отпечаток уже на матрице.

 — Модель, готовую для формовки на ней матрицы, нужно покрыть разделительным составом.
 — Для разделения модели высокого качества, которую описываем здесь мы, используем твердый разделитель «Желтый воск», или «Голубой воск» производства США.
 — Разделитель при этом располировывается, чтобы сохранить глянец, достигнутый полировкой модели, как это будет описано далее.

 — Если качество модели ограничивается шлифовкой до наждачки зернистостью Р240-Р400, нет нужды располировывать разделитель. В этом случае его можно просто нанести 2-3 раза с перерывами на просыхание 30-40 минут.

 — Наконец, если мы снимаем форму с чего-то очень грубо обработанного, как, например, модели зашкуренной наждачкой Р40, то используем комплекс разделителей. Сначала на такую поверхность наносим одноразовый разделитель. Применяем Поливинилалкоголь (PVA), или «Norslip».

 — Он наносится при помощи грунтовочного пистолета с соплом 1 мм. Напыляем, не допуская потеков и скоплений разделителя в пониженных местах. Если поверхность модели не запачкана какими-либо зажирнителями, то одноразовый разделитель ложится ровной блестящей пленкой. После его полного высыхания, наносим пару слоев твердого разделителя, не располировывая его.

 — Как уже говорилось ранее, форма (матрица) должна иметь отгибы, на которые ложатся излишки стеклоткани при наборе. При изготовлении модели, их можно заранее предусмотреть на теле модели. В некоторых местах (в случае многоразъемной матрицы и др.) их бывает трудно сделать заранее. В таком случае их можно установить сейчас. Для этого подготовим полосы ламината шириной 5 – 7 см. толщиной 1 мм. Изготовить его легко: нужно установить горизонтально лист стекла, или ламинированного ДСП, 1 раз натереть твердым разделителем, дать просохнуть 40 минут. Положить на него лист стекломата плотностью 450 гр./м.кв и пропитать его смолой с отвердителем. Выкатать пузыри алюминиевым, или пластиковым валиком. Когда все застынет – снимаем готовый лист толщиной 1 мм. Если нужен более тонкий ламинат, возьмите для этой цели стекломат 300 гр/м.кв. Ламинат можно пилить электролобзиком с полотном — по металлу, болгаркой с отрезным кругом, или просто резать ножницами.

 — Изгибы и закругления края поверхности модели должны быть предусмотрены на вырезаемой отбортовке. Отбортовка подклеивается с внутренней (не рабочей) стороны модели (или по терминальной линии) термопистолетом, под углом к плоскости края до 90 градусов, или меньше, или без угла, просто «в захлест»: в зависимости от конкретной ситуации: как удобней будет работать с формой.

 — Щели между отбортовкой и моделью заполняем пластилином, излишки его убираем кончиком сапожного ножа.

 — После того, как отбортовка полностью собрана, начинаем разделение. Разделение грубо обработанной модели описано выше, ну а классическое – разделение с глянцем. При этом мы не просто намазываем модель пастой, или жидкостью. Разделение происходит в 4 — 6 этапов, когда наносятся микропленки материала с малой адгезией к гелькоуту изделия. После нанесения каждого слоя разделителя ему дают просохнуть, затем стирают излишки фланелью. Оставшаяся на поверхности формы пленка разделителя полимеризуется и через некоторое время станет прочной. Но сейчас, — в момент стирания излишков, если немного преувеличить давление, пленка протрется. Часто так происходит на острых углах и выпуклостях. Полученные повреждения разделителя не видны глазу, сюрприз наступает, когда при съеме выясняется, что модель и форма стали единым целым и могут быть отодраны друг от друга только с кусками гелькоута и стеклоткани.

 — Если при отделке модели были допущены протиры до ДСП (МДФ), на эти места поролоновым тампоном наносим одноразовый разделитель «PVA» или «Norslip». Даем подсохнуть и наносим еще 2 раза. После полного высыхания, разделяем эту модель далее также, как и не поврежденную.

 — Нанесем куском поролона разделитель Mold Release. Yellow wax. USA. Равномерно по всей поверхности модели, включая отбортовку. Слой должен быть заметен  на отсвет по всей поверхности жирными разводами, но не должно быть пастообразного разделителя. Даем покрытию просохнуть 10-15 минут (температура в помещении 20-25 градусов, в холоде — дольше). Затем растираем разделитель фланелевой тряпкой (можно – байковой). Располируйте разделитель легкими движениями без нажима. Дайте модели постоять 20 мин, затем повторите процедуру. Так сделайте 4-6 раз. Через час после этого модель готова к формовке матрицы.

 Модель Литье 4

Правила нанесения полиэфирных материалов:

 — гелькоут, 

 — топкоут,

 — полиэфирная смола.

Предложение №2.

Рецепт шпаклевки «СФЕРА»:

 — низкая себестоимость,

 — высокре качество,

 — удобство в нанесении.

Предложение №3.