IMG-20200422-WA0000  Делаем элементы

декора зданий (АРХАИЧНЫЙ СТИЛЬ) %d1%81%d0%bc%d0%b0%d0%b9%d0%bb

Технология изготовления элементов декора методом “вмазывания” 

 

Добрый день. Сегодня хочу Вам рассказать об одной технологии изготовления изделий из композитов, на первый взгляд “архаичной”, но имеющей неоспоримые преимущества перед другими. 

Речь пойдет о создании элементов внешнего декора зданий (фриз, карниз, пилястра, руст, колонна, наличник, навершие, и др.). Существует несколько технологий изготовления этих элементов из композитных материалов. Но самые дорогие и красивые изделия получаются при изготовлении примитивной технологией “вмазывания”. Дело в том, благодаря малому содержанию связующего (полиэфирной смолы) в поверхностном слое, здесь текстура поверхности получается наиболее натуральная, открывающая всю красоту наполнителя (мрамор, кварц и др.), наиболее похожая на натуральный камень, что так ценится в современности. 

 

Элементы декора

 

Для начала, нам нужно иметь форму, в которую мы будем “вмазывать” изделие. 

 

Изготовление формы из силикона: 

Буду писать на примере основания колонны, все другие элементы декора делаются аналогично, на основании колонны я опишу принцип. 

Для изготовления формы, нужна модель — четвертинка, или 1/3 часть основания. Четырех (или трех) таких изделий достаточно, чтобы собрать целое основание. Модель можно купить в магазине, или заказать — из вспененного полиуретана (пенопласта) на сайте интернет-магазина. 

Более дорогой вариант — сделать свою модель в 3-Д и вырезать на ЧПУ. Думаю, этот вариант хорош, когда Вы уже наладите выпуск, и захотите создавать изделия по своим размерам и дизайну. 

Рис 1 — готовое изделие, то, что получится при сложении 4-х четвертинок. 

Рис 2 — четвертинка, которую возьмем как модель для изготовления силиконовой формы. 

 

Напоминаю, что для удобства чтения, картинки размещены в тексте в уменьшенном виде, иногда — с обрезанными краями. Если Вы хотите подробнее рассмотреть изображение, просто «кликните» на нем левой кнопкой мыши…

Нужно из ламинированной ДСП, или фанеры сделать внешний короб, в нем разместить согнутый по скруглению лист любого пластика, сделать из такого же пластика боковые косые стенки формы, и закрепить внутренний согнутый лист пластика. В эту конструкцию вставляем модель, предварительно в ней скульптурным пластилином заполняем внутреннюю полость,, закрепляем любым способом на внутреннем согнутом листе пластика. Например, можно приклеить термопистолетом на обычный термоклей. 

Получится как на рисунке 3.1. 

Силикон: я пользовался силиконом от питерского поставщика ALCOR Plast, как на рисунке 6.  

Перед заливкой силиконом, нужно обработать внутренние стенки коробки и модель разделителем. 

У меня это был спреевый разделитель для силиконов и полиуретанов, как на рисунке 9. 

При работе, нужно убирать ту, или иную стенку коробки, поэтому удобно будет собрать ее, на пример, на саморезах. 

Спреевый разделитель просто набрызгивается на все поверхности так, чтобы не стекал потеками, а просто смочил все. 

Потом готовим в пластиковом ведре смесь силикона: смешиваем палочкой компонент А и Компонент В, в пропорции, как написано в инструкции к нему. У меня смешивалось 1:1. 

  

Для получения хорошей отливки формы без пузырей, неплохо иметь еще вот такую вакуумную камеру-дегазатор, как на рисунке 8. 

Такиеустановки  производят в России. 

Но, если ее нет, есть способ сделать поверхность формы без пузырей, только в толще будут пузыри, это не страшно. 

Если есть дегазатор, то после перемешивания, ставим ведро в него, и начинаем вакуумирование. Смесь как-бы «вскипает», и может выплеснуться из ведра. Поэтому, готовим за раз неболее 2/3 ведра, и через окошко сверху, следим, за вскипанием (рис. 7). 

Если сильно поднимается пена, регулируем специальным вентилем. Через 2-3 минуты весь воздух выходит, можно заливать форму. 

Если дегазатора нет, то перемешанный силикон сначала наносим на модель кисточкой. Это создаст лицевой слой без пузырей, а потом, не дожидаясь застывания слоя от кисти, остальное выливаем в форму, как и в первом случае. Получится как на картинке 3,2. 

 

 

Когда силикон полимеризуется и отвердеет (2-5 часов,  в зависимости от марки материала), снимаем внутреннюю круглую пластмаску, и косые стенки. Получится как на рисунке 4. 

Теперь привинчиваем боковую стенку, как на риунке 5. В таком коробе силиконовая форма лежит. И в нее вмазывают декоративную смесь, а потом заформовывают слой стекломата. После вытаскивания изделия, лишний стекломат, который торчит по бокам, спиливают болгаркой с лепестковым абразивным кругом. 

При постоянном контакте силикона с полиэфирной смолой, которая входит в декоративную смесь, силикон немного разбухает. Для того, чтобы этого не происходило, силикон используют более дорогой, с платиновым катализатором. Но потренироваться делать формы можно и на более дешевом. Просто они служат меньше. 

Все другие формы для элементов декора, делаются точно так же, просто нужно продумывать, как делать коробки под них, и куда залеплять пластилин, чтобы заполнить внутреннее пространство. 

Для формы берется именно силикон, потому что он может как резинка стягиваться со сложных форм рельефа изделия. А чтобы он не перекашивался, и держал свою первоначальную форму, делают такую внешнюю коробку. Кроме описанного, форма из силикона позволяет получить на изделии ту самую уникальную текстуру схожую с натуральной поверхностью, т.к. частички наполнителя при “вмазывании” как-бы вдавливаются в поверхность формы (выступают из поверхности изделия). 

 

  

Технология приготовления смесей: 

  

Нужны следующие материалы 

Смола для первого слоя — атмосферостойкая ИЗО-NPG, не тиксотропированная, предускоренная, литьевая 

Смола для второго внутреннего слоя — ОРТОФТАЛЕВАЯ литьевая, не тиксотропированная, предускоренная, литьевая 

Смола для стекломата — КОНСТРУКЦИОННАЯ ОРТОФТАЛЕВАЯ, тиксотропированная, предускоренная 

Отвердитель —  Бутанокс М50, или аналог 

Аэросил (или Кабосил) марки 200, или более высокой марки 300, 380 (дороже) 

Кварцевая мука фракции 50 мкм, или близкая к ней 

Мраморная крошка (или кварцевый крашенный белый песок) фракции 0,2-0,4 мм, или близкой к ней 

Мраморная крошка (или кварцевый крашенный белый песок) фракции 1-1,5 мм, или близкой к ней 

Пигмент жидкий белый для полиэфиров RAL 9003, или подобный 

Пигмент жидкий бежевый для полиэфиров RAL 1017, 1018, 1034, или подобный 

Стекломат эмульсионный плотностью 450 гр/м.кв 

Хлористый метилен (метиленхлорид) 

  

Смола литьевая для каменной смеси (как для внешнего слоя, так и для внутреннего) — добавляем на 10 кг смолы, аэросила 50 гр (это примерно 1 л), все замеряем на весах. Сначала отливаем смолы в отдельное ведро 2 кг, начинаем досыпать аэросил, постоянно перемешивая строительной мешалкой. Когда смесь становится — гусоты кефира, доливаем еще 1 л смолы, и продолжаем досыпать аэросил, так — пока не вмешаем весь отмерянный аэросил и пока не разобъются все комочки. Потом эту смесь выливаем в ведро с основной смолой, откуда отливали, и перемешиваем мешалкой. Так смесь будет без комочков. Теперь добавляем жидкий белый, или бежевый пигмент = 200-400 гр, до полного закрашивания смолы, тщательно перемешиваем. Эту заготовку можно хранить неограниченное время, можно наготовить нужное количество смолы заранее, потом использовать для приготовления смеси с камнем. Только, ведра должны быть накрыты плотной крышкой, иначе смола густеет. 

Смесь с камнем = 1,3 кг смолы (уже с аэросилом и пигментом) отливаем в отдельное ведро. Отвешиваем кварцевой муки = 4,8 кг. Досыпаем в смолу, перемешивая мешалкой. Отвешиваем песка фракции 0,2-0,4 мм = 3,5 кг, отвешиваем песка фракции 1-1,5 мм = 0,4 кг. Добавляем в ведро со смолой и кварцевой мукой отвердитель = 15 гр, тщательно перемешиваем. Всыпаем туда-же отвешенный песок 0,2-0,4 и 1-1,5 мм, перемешиваем при всыпании. Получаем 10 кг густой каменной смеси. Ее сразу вмазываем резиновыми шпателями в подготовленные силиконовые формы первым слоем.  Время жидкого состояния смеси при температуре в помещении и температуре меси 20-22 градуса, пока ее можно мазать = 20-25 минут, оно зависит от марки смолы и количества добавленного отвердителя. Отвердитель можно добавлять от 10 до 30 гр на кг смолы. Если смола слишком быстро твердеет и при 10 гр/л отвердителя, нужно требовать от поставщика смолы сделать более долгоживущую смолу, с отверждением 20-25 минут (бывают быстрые с отверждением 10 минут, 15, и т.д.)  Если смесь слишком густая (зависит от марки сыпучих материалов, которые Вы применяете), можно долить немного смолы и тщательно перемешать, в последствии, готовить смесь как написано выше, но с этой поправкой. 

Так получим равномерно окрашенное белое, или бежевое изделие. Если нужно получить разводы, отдельно готовим как написано выше белую и бежевую смесь камня, затем сливаем их в одно ведро, и делаем пару оборотов палкой, получится неполное смешивание цветов, полосатая смесь. Когда эту смесь набираем шпателем, и мажем в форму, получаются красивые разводы на лицевой поверхности. 

Так же готовим смесь для внутреннего слоя, только смолу берем более дешевую ортофталевую литьевую. Когда первый намазанный слой на формах станет настолько твердым, чтобы его не порвать шпателем, намазываем внутренний слой. 

Не дожидаясь застывания внутреннего слоя, смешиваем 1 кг конструкционной смолы с 15 гр отвердителя. Нарезаем подходящие по размеру куски стекломата, укладываем стекломат на формы, замазанные камнем, на поверхность камня, пропитываем смолой при помощи большой плоской кисти. Через 2-3 минуты намоченный стекломат становится пластичным. Этой же кистью выбиваем пузыри воздуха из-под стекломата, чтобы он надежно соединился с каменной массой. Когда смола закончилась, смешиваем с отвердителем еще 1 кг, пока не накроем стекломатом со смолой все изделия. 

Когда весь этот бутерброд затвердеет — через 2-3 часа, в зависимости от марок смол, снимаем изделия с матриц: вытаскиваем из коробки изделие с силиконом, затем снимаем с него силикон, и возвращаем силикон в форму. Изделие кладем ровной стороной на ровную поверхность, чтобы его не перекосило. В таком состоянии при комнатной температуре изделие доходит до каменного состояния — полного отверждения. Это примерно 4-6 часов. 

Обрезаем на изделии торчащие края стекломата, при необходимости — подравниваем стыковые поверхности. Это лучше всего делать болгаркой с алмазным отрезным и зачистным (чашка) дисками, можно резать специальным корундовым кругом для камня. Потому, что кварцевая мука придает камню особую твердость, обычный круг не может резать этот камень. 

  

Осмотрите лицевую поверхность изделий: если она блестит, и при смешивании Вы почувствовали, что смесь можно сделать еще гуще, в следующий замес можно попробовать добавить меньше смолы, отвердитель, аэросил и пигмент уменьшаем пропорционально смоле, сыпучие материалы оставляем — то же количество. 

Из-за того, что в смесь добавлено немного крупной фракции песка 1-1,5 мм, лицевая поверхность будет с выщербленками (под старину), если Вам это не нравится, просто замените крупный песок таким же количеством мелкого. 

Если лицевая поверхность изделий блестит, можно прошлифовывать ее скотч-брайтом (мочалка с напыленным абразивом), но гораздо легче обрабатывать поверхность специальной смесью. 

На 4 кг хлористого метилена добавляем 1 кг жидкого минерального масла (можно использовать веретенку), эту смесь тщательно перемешиваем, можно хранить неограниченное время. Смесью смачиваем тряпку, и жирно намачиваем лицевую сторону изделия. Через 2-3 минуты стираем остатки смеси сухой тряпкой. Метилен-хлорид “подъедает” на поверхности пленку смолы и делает поверхность матовой, но без масла, будут видны разводы. Масло в таком количестве не дает блеск, оно выравнивает белесые разводы от метиленхлорида, и делает поверхность равномерно матовой. 

  

Это, как бы, базовая технология. Естественно, нужно все проверять и подгонять под конкретные Ваши условия на месте. Как я указал выше, может потребоваться увеличить, или уменьшить дозу того, или иного компонента, для получения наилучшего результата. Количество материалов для закупки можно посчитать из приведенных цифр, на первую пробную партию изделий, сколько Вы планируете, и исходя из объема стандартной упаковки, в которой поставляется материал. В дальнейшем данные можно уточнить, исходя из реального расхода. 

 

Получить прайс-лист на все требуемые материалы и техническую информацию, Вы можете по телефону: 

+7(961)2610549  

Специалист по продажам ООО «УМС Композит» 

Офицерова Дарья 

А, также, — написать нам, или позвонить техническим специалистам по телефонам горячей линии, перейдя по этой ссылке: http://xn--80aktsdg.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/?p=2449 

(Россия, 300903, Тульская область, Ленинский район, д. Нижнее Елькино, д.77, 1 этаж, пом.4, тел 8(800)350 36 96)

 

 

С наилучшими пожеланиями Вам и Вашему бизнесу, УМС Композит Россия,

УМС Композит Беларусь, УМС Полиэстер Украина,

и MASTERCOMPOSIT