-2. Двусторонний глянец.замок м

Ванна АНТИКА.

Статьи утраченного сайта. Серия «Обучение».

Скорее всего, все эти инструменты понадобятся Вам в работе…

Жирная точкаВ этой статье мы с Вами изготовим ванну «под старину» на львиных ногах в буквальном смысле этого слова «с ноля». Эта технология является продолжением технологии двустороннего глянца, но для более сложных изделий, чем сиденье (см. статью -1).

В данной статье рассмотрены 2 техники изготовления подобного изделия — путем копирования с готового изделия, и путем создания собственной ванны в 3Д. Последняя будет особенно интересна тем, кто хочет создать нечто свое, неповторимое.

В связи с этим, предлагаю Вашему вниманию мой любительский фильм по созданию 3Д модели ванны в программе «Солид», для ее последующего фрезерования на ЧПУ. Фильм получился довольно длинным, но именно так долго, «по винтику» и создается 3Д модель. По ходу фильма, я попытался комментировать свою работу… В общем, фильм совсем не развлекательный, и я не в восторге от своих дикторских способностей… Но, может кому то он будет полезен.

Кресло-Хребет

ЗД МОДЕЛИРОВАНИЕ — ИСТИННЫЙ ПОЛЕТ ФАНТАЗИИ !

 

Как Вы можете видеть из фильма, моих скромных навыков вполне хватает для промышленного изготовления изделий на основе созданных мной 3Д моделей, не прибегая к помощи дизайнеров и конструкторов. Думаю, сможете и Вы.

И так, посмотрим прайсы известных фирм – продавцов элитных ванн и выберем понравившуюся нам и подходящую по технологии изготовления ванну. В этих прайсах всегда есть примитивные технические чертежи с основными размерами, для определения места их установки.

Дело в том, что дизайнеры ленятся нарисовать схематический чертеж ванны «от руки», они просто «огрубляют» реальный чертеж 3-Д изделия и предоставляют нам секретную техническую информацию производителя, как говорится, «на блюдечке» :). Так что обводы изделия на таком чертеже остаются правильными. Это нам и нужно. 

Средствами 3-Д моделирования мы превратили этот жалкий чертежик в реальную объемную модель. В дальнейшем Вы, конечно, сможете построить и свою собственную ванну в 3-Д. Ну а сейчас, мы просто «сдерем» ее у «горячо любимого» мной завода Интерстиль ( украинский пасынок фирмы Water Game Technologies), где мне «задолжали с концами» несколько десятков тысяч гривен за мою честную работу :).

 

Жирная точкаВанна «Антика». Создание модели

И так, двусторонний глянец: поскольку никто доселе не присвоил данной технологии никакого названия, с Вашего позволения, я назову ее «Bilateral». Для создания матриц Антики нам понадобится либо готовая ванна, как образец, либо мы ее сделаем в 3-Д и вырежем физическую модель собственного производства. Толщина Антики 15 мм. Такую ванну из МДФ не выточить «одним куском», она  исказится, или поломается в районе тонких стенок. Поэтому используем прием «Split Model». Разнесенная на 2 тела модель будет выглядеть так: рис. А-1 и А-2. Именно эти две 3-Д модели загружают в станок ЧПУ для вытачивания физических болванов.

4. Split model3. Split model

 

Рисунок А-3 показывает, как выглядит сама ванна, в виде изделия. Сделаю ее красной, как и реальную ванну на фото. Вы можете заметить некоторые несовпадения модели и реальной ванны. Все дело в том, что модель рисовалась по итальянской ванне (на представленных ниже фото, она — черного цвета), имеющей более «сдержанные» отгибы, а красная ванна на фото — это уже «продукт» широкой Русской души (что нам широких отгибов жалко, что ли?).  %d1%81%d0%bc%d0%b0%d0%b9%d0%bb

Вы видите, что на сплит-моделях имеются некоторые дополнительные элементы. Это отбортовка шириной 80 мм, на ней присутствуют конусообразные отливы, расположенные по периметру. Они служат для установки интегрируемых в тело матрицы направляющих, предназначенных для точной стыковки наружной и внутренней чаши. Кроме этого есть 3 отлива ближе к краю ванны и один отлив там, где на ванне находится сливное отверстие. Это места установки т.н. «выпаров» — каналов для выхода воздуха при заливке ванны.

 

2.ANTIKA1.29 Product

На представленных сплит-моделях все размеры и зазоры уже учтены, так что нам, как модельщикам после станка ЧПУ остается только произвести отделку болвана, чтобы он стал моделью. Для этого покроем его полиэфирной смолой с 1-2% отвердителя и добавленным (5-6%) р-ром парафина в стироле. Это предотвратит образование липкого слоя при застывании. Отвержденную поверхность моделей зашкурим наждачкой Р40, для устранения колючек.

После фрезеровки на модели могут остаться различные дефекты в виде сколов материала, ступенек и пр. Их нужно зашпаклевать автомобильной шпаклевкой и вышкурить наждачкой Р40. Любые неровности на моделях нужно устранять именно на этом этапе.

Приготовим «топкоут» для нанесения спреем: гелькоут для изделий темного цвета (на темном лучше видны неровности и царапины, при отделке) + 10-12% ацетона + 5-6% р-ра парафина в стироле (он бывает 1, 2, 4, 5, 8%-ный, рекомендуемое количество дано из расчета на 2% р-р) + 2-3% отвердителя (например Луперокс К-1, Бутанокс, Курокс, Норпол Пероксид -1, МЭКП).

 

Распылять смесь нужно из грунтовочного пистолета с соплом не менее 2,3 мм. Количество ацетона нужно добавлять такое, чтобы Ваша смесь при полном нажатии на курок вылетала плотным толстым факелом. Наносить топкоут нужно в 3-5 проходов (при неполном нажатии на курок пистолета), равномерно, тонким слоем (кстати, так нужно наносить и матричный гель). Тогда покрытие гарантированно будет без микропузырьков, которые так досаждают при отделке и снижают качество поверхности. Если Вы распылите за 5 проходов 1-1,5 литра топкоута на 1 м.кв. поверхности, слой в 0,8-1,2 мм получится также, как и при покраске в 1 проход, но он будет гораздо равномернее и плотнее. Стоит постараться для комфортной шлифовки в дальнейшем.

 

После отверждения слоя топкоута, который в нашем случае выполняет роль грунт-шпаклевки, его шлифуют наждачкой Р100 «на сухую», чтобы удалить шагрень. Не пытайтесь сейчас выровнять вылезшие горбыли и ямы, их нужно было устранить при шпаклевании. Ну, а если Вам это не удалось, считайте этот слой топкоута «проявочным», точите неровности и шпаклюйте прямо по нему. Потом снова нанесите топкоут и вышкурьте Р100. Затем — с водой Р220, Р400, Р 1000. Задача этих обработок — сошлифовать царапины. Дальнейшую механическую обработку поверхности целесообразнее производить на матрице. Так что после Р1000 следует нанести разделитель и отформовать обе половинки матрицы.

 

Я не стану изображать все эти действия в рисунках с 3-Д моделей, т.к. все это уже отснято мной «с натуры», правда там в качестве моделей использовались готовые изделия, но все описанные выше по тексту моменты присутствуют и при таком изготовлении моделей. Итак, посмотрите расположенные ниже галереи. Если Вы читали все предыдущие статьи сайта, то фото в пояснениях не нуждаются, все ясно без слов. Фотография увеличивается при «клике» на нее.

 

Модель из ванны производства фирмы «Doctor Jet», длиной 1,8 м.

 

Модель из итальянской ванны, длиной 1,7 м.

Жирная точкаИзготовление матрицы.

Начнем с изготовления матрицы на модели наружной чаши. На готовую покрытую разделителем модель установим металлические выпары 1-го типа (их изображение и чертеж даны на рисунке в тексте). Удобно это сделать при помощи пластилина. Прилепите им выпары на соответствующие отливы. Удалите излишки пластилина деревянной лопаткой.

Здесь есть один важный технический момент: если Вы пользуетесь станком ЧПУ с высокой точностью, то сразу устанавливайте 18 верхних направляющих ( которые — без резьбы) на модель наружней чаши, как и выпары. При изготовлении матрицы они будут интегрированы в нее и точно совпадут с резьбовыми направляющими внутренней чаши.

Однако, в моей практике приходилось работать и на «раздолбанных » станках ЧПУ, для которых разбег в 1 мм — это ни о чем… Модель, изготовленная на таком станке не даст точного совпадения установленных направляющих.

В случае пользования станком с низкой точностью, нужно следовать ответвлению инструкции, ниже по тексту (выделено цветом):

Направляющие без резьбы мы установим на уже готовую матрицу наружней чаши, потому что малейшие неточности фрезеровки, или деформация матрицы не даст им совместиться с ответными направляющими на матрице внутренней чаши. Чтобы этого не произошло, прибегнем к небольшой хитрости, суть которой Вы поймете позднее. А пока отформуем матрицу без них.

На модели на отливах ванны под ножки имеются метки отверстий.

Установим на них закладные шайбы. Размещение всех металлических элементов смотрите на рис. А-4.

5. Split model

 

Чертежи направляющих и шайб даны на рисунках в тексте, при клике, рисунки открываются в полном размере. Вы можете распечатать их и заказать любому токарю аналогичные элементы для своей матрицы. Перед установкой концы выпаров, которые должны торчать наружу нужно замотать малярным скотчем, чтобы при обрезке готовой матрицы их легче было расчистить.

Теперь покройте поверхность модели матричным гелем с добавлением 10-12% ацетона (так, чтобы он легко вылетал из грунтовочного пистолета). Равномерно наносите гель тонким слоем, в 5 проходов, постепенно наращивая толщину. Примерный расход: 1,2-1,5 л/м.кв. рабочей поверхности модели.

Обратите внимание: ацетон, добавленный в матричный гелькоут в указанном количестве не только не ухудшает качество полиэфирного материала, но и оттягивает его желирование. Это очень помогает, особенно в жаркую погоду, и дает Вам лишние 10-15 минут «форы» для того, чтобы аккуратно нанести гель и помыть пистолет. Вместе с тем 2-2,5% отвердителя, добавленные в смесь, обеспечивают быструю и качественную полимеризацию сразу с начала желирования, после относительно растянутого периода жидкого состояния. В сравнении с ацетоном, добавленный в смесь стирол ведет себя иначе: период жидкого состояния геля сокращается, пистолет закоксовывается остатками смеси и быстро выходит из строя. В жаркую погоду даже при 1-1,5% отвердителя (а такой процент снижает качество полимеризации для гелькоута, в него желательно добавлять 2-2,5% отвердителя) смесь при покраске зачастую застывает в пистолете, когда еще не выработано и половины бачка. Так что добавлять стирол для разбавления геля я бы не рекомендовал, в крайнем случае это следует делать при низких температурах воздуха в рабочей зоне. И — не более 3-5%, иначе готовый гелькоут станет хрупким.

1 Steam

1 WasherПосле отверждения гелькоута, нанесите первый слой ламината = 0,5 — 1 мм.  Для этого можно пользоваться специальной матричной смолой первого слоя. У разных производителей она называется по-разному, но в описании всегда отмечено, что это «матричная смола первого слоя». она имеет бОльшую прочность, эластичность, термостойкость; поэтому препятствует растрескиванию матричного гелькоута даже в жестких условиях эксплуатации. Чаще всего, это винил-эфирная смола.

Затем, нужно отформовать основную толщину матрицы 450-м стекломатом и смолой «Быстрая Матрица», как это описано в соответствующих статьях сайта. Для достаточной жесткости, матрица «Антики» должна иметь толщину 12-15 мм.

 

Последним этапом формовки является приклеивание каркаса. Здесь он служит не столько для жесткости (т.к. матрица сама по себе достаточно жесткая), сколько для удобства размещения матрицы на полу, при работе с ней. Каркас представляет собой простую рамку, ее Вы можете видеть в галереях по изготовлению матрицы.

Изготовление матрицы с итальянской ванны.

Изготовление матрицы с ванны «Doctor Jet».

С фрезерованных моделей матрицы изготавливаются точно так же, как с изделий, только гораздо комфортнее: не нужно наращивать в ручную припуск на обрезку, не нужно кроить и клеить отбортовку из тонких листов ламината, которые потом коробит, не нужно лепить из чего-то отливы; все уже предусмотрено и заложено в конструкции самой модели.

3 Directing

1 DirectingНа фото в альбомах выше не применяются направляющие и закладные гайки, можно делать и так: просто сверлить дырки и стягивать болтами. Но сейчас, когда я занимаюсь изготовлением матриц для литьевых ванн из искусственного камня, я понимаю, что применение этих элементов дает особую точность стыкования (качество готовых изделий), сохранность матриц, удобство работы с ними при производстве (а это — каждый день); словом все то, что называется КУЛЬТУРОЙ ПРОИЗВОДСТВА.

При использовании направляющих, половинки матрицы стягиваются болтами. Для ускорения этого процесса, желательно приобрести аккумуляторный гайковерт.

Расформуйте готовую матрицу, опилите облой, расчистите свободные концы выпаров и отверстия закладных шайб на отливах под ножки, отшлифуйте рабочую поверхность (все, что покрыто гелькоутом) Р1500 и Р2000 с водой. На расформованной матрице всегда есть остатки разделителя перешедшего с модели. Он забивает первые наждачки при попытке шлифовать и доставляет немало мучений.

А между тем избавиться от него очень легко: просто намажьте полировальной пастой BF50 и располируйте овчинным кругом, перед тем как начинать шлифовку. Паста прекрасно снимет весь разделитель. После шлифовки наждачной бумагой  (Р1000- Р2000), отполируйте матрицу BF 50, затем сбрызните водой и — снова полировальным кругом без пасты, затем — BF100. Это позволит избавиться даже от достаточно глубоких царапин и сделает поверхность идеальной.

Возд съем тип 1.1Точно так же изготовьте матрицу внутренней чаши. Установите в качестве интегрированных металлических компонентов нижние части направляющих (18 штук), которые имеют резьбовое отверстие. Они центруются по специальным выступам на модели, крепятся пластилином, верхняя часть обкручивается малярным скотчем.  На матрице внутренней чаши не ставятся выпары, зато в углублении слива ванны здесь нужно поставить воздушный съемник, чертеж которого дан в тексте. Возд съем тип 2.1При съеме с матрицы такого глубокого изделия как ванна, этот съемник на много облегчит Вам жизнь. На выбор, представляю 2 варианта съемника. Первый — более длинный, он может быть удобен на матрицах больших изделий. Второй — компактный, несколько более сложен в изготовлении для токаря. 

Для того, чтобы Вам было понятнее, как работает воздушный съемник, и как он устанавливается в матрицу, предлагаю посмотреть данную галерею. Картинки имеют поясняющие подписи.

После все это покрывается гелькоутом. Перед наформовкой первого слоя ламината, обкрутите направляющие и съемник смоченным в отвержденной смоле ровингом. Допустимо заменять ровинг склеивающей пастой, но качество матрицы при этом будет ниже.  Матрица имеет большую площадь. Чтобы не опоздать с застыванием смолы, формуйте небольшие участки: обкрутите 2-3 направляющие, наформуйте вокруг слой ламината так, чтобы его концы не торчали и не было пузырей.

Теперь смело двигайтесь дальше. Формуйте таким же образом соседний участок. Когда Вы обойдете матрицу по кругу, первый участок может уже и отвердеть. Но — ничего страшного, ведь Вы уже аккуратно пригладили его в самом начале. Таким образом формовать большие поверхности может даже один человек, нет нужды в спешке и большом количестве формовщиков. Когда Вы отформовали таким образом слой скинкоута, состоящий из винил-эфирной смолы и 2-х слоев стекломата плотностью 300 гр/м.кв, наращивайте толщину до желаемого смолой «быстрая матрица» и стекломатом плотностью 450 гр/м.кв.

Итак, Вы отформовали матрицу, приклеили металлический каркас, расформовали и опилили ее от иголок ламината.

1 Assembly

 

Теперь следует исполнить тот «фокус», о котором я говорил вначале (в случае с «раздолбанным» ЧПУ): Матрица наружной чаши ванны имеет выступы там, где по периметру отбортовки должны стоять направляющие, но мы их не ставили. Теперь по центрам этих выступов, просверлите в отбортовке отверстия диаметром бОльшим, чем направляющие, скажем, 50 мм. Сверлить удобно корончатой фрезой с алмазным напылением. Соедините матрицу внешней и внутренней чаши, предворительно засунув между их стенками брусочки из мягкого дерева (например — тополя) размерами 20Х50Х15 мм так, чтобы толщина 15 мм брусков приходилась на те места, где должна находиться ванна (изделие). Можно, например прилепить их на пластилин к лицевой поверхности матрицы внутренней чаши на вертикальной стенке по всему периметру на расстоянии 10 см от отгиба (см. рисунок А-11).Покройте матрицу внутренней чаши разделителем в районе отбортовки и прилегающих к ней поверхностей. Теперь опустите матрицу внешней чаши на матрицу внутренней. Распорки точно отцентруют верхнюю матрицу, создав одинаковый зазор 15 мм по всему периметру ванны. Сожмем отбортовки обоих половин струбцинами, установим в матрицу внешней чаши (расположенную сверху) закладные направляющие (те, что — без резьбы). Они садятся в просверленные в отбортовке отверстия и центруются с нижними направляющими. Свинтим их болами. Теперь в просветы между стенками отверстий и направляющими зальем немного матричного геля с отвердителем. Когда он отвердеет, накрутим вокруг направляющих ровинг смоченный в смоле, помогая кисточкой затолкать его в углубление. В заключении обернем все направляющие несколькими слоями ламината.

 

3 Steam

 

Если же Вы изготовили модели на высококачественном станке, просто доведите рабочие поверхности матриц до желаемого состояния (наждачкой, полировкой), нанесите перманентный разделительный состав, и начинайте выпускать ванны. Т.к. все закладные элементы у Вас на матрицах уже присутствуют. 

Проследите за тем, чтобы все закладные элементы были расчищены от излишков ламината там, где это необходимо.В частности, выпары 1-го типа должны иметь свободные окончания для установки на них пластиковых трубок диаметром 10 мм, резьбовые соединения по периметру отбортовки должны быть укомплектованы соответствующими болтами (и свободно закручиваться — откручиваться по резьбе), четыре закладные шайбы под ножки в матрице внешней чаши ванны должны быть расчищены до металла с тыльной стороны и лица матрицы (они вмурованы в тело матрицы только с боков).

Мы интегрировали закладные направляющие в матрицу внешней чаши. При этом они точно отцентрованы с ответными направляющими матрицы внутренней чаши и сами матрицы точно позиционированы между собой. В случае использования в качестве модели готового изделия направляющие крепятся прямо на тонкую временную отбортовку из ламината. В нем сверлят дырки и свинчивают через них обе части направляющей болтом. При формовке одной из частей матрицы, направляющие интегрируются в нее, а свободные направляющие с другой стороны отвинчиваются, временная отбортовка удаляется, направляющие привинчиваются на место, и мы формуем вторую половинку матрицы. Но такой способ тоже не лишен трудностей: тонкая отбортовка коробится при формовке толстостенных матриц и от тяжести направляющих, что может вызвать всякие нежелательные последствия. 

1 Zaknut

 

Для производства готовых изделий, Вам нужно изготовить еще выпары 2-го типа, которые служат для нагнетания смеси и интеграции в изделие закладных гаек. И — сами закладные гайки. Последние — расходный материал, их нужно 4 шт на каждую ванну. К ним на ванне крепятся опорные ножки. Кроме того, нужно изготовить специальную установку для нагнетания композитной смеси между половинками ванны. Чертежи находятся под соответствующими картинками в тексте, открываются по клику.

1 Receiver

1.23Matrix

Отдельно хочу пояснить как работает выпар 2-го типа. Посмотрите на рисунок А12.

На фрагменте 1) Вы видите, как при помощи выпара 2-го типа соединяется закладная гайка с матрицей. В это время выпар служит еще и штуцером для присоединения трубки по которой подается заливочная смесь. Здесь номера: 1- тело матрицы, 2- закладная шайба, 3- выпар 2-го типа, 4- ламинат внешней чаши ванны, 5- заливочная смесь, 6- ламинат внутренней чаши ванны, 7- закладная гайка.

На фрагменте 2) показано, как работает закладная гайка, когда изделие извлечено из матрицы. К ней при помощи болта, ввинченного на место выпара 2-го типа, присоединена стальная скоба — ножка ванны. Номерация на этом фрагменте дополнена номерами: 8 — болт крепления ножки, 9- стальная скоба — ножка. Стальные скобы имеют отверстия, куда привинчиваются декоративные ноги — львиные лапы. 

 

Если все это сделано, можем рассмотреть изготовление изделия. Посмотрите в видеоролике, что у нас должно получиться в финале:

1.25 Product

 

 

Жирная точкаИзготовление готового изделия «Ванна АНТИКА».

Для начала, посмотрите галерею по изготовлению изделия «Антика». Далее я поясню все операции.

 

1). В матрицу, покрытую разделителем (Рис. 1) вставляем выпары 2-го типа (Рис. 2) через отверстия в закладных гайках, «вмороженных» в тело матрицы внешней чаши ванны в области ножек (Рис. 3). Изнутри чаши навинчиваем на концы выпаров закладные гайки, которые останутся в готовом изделии (Рис. 4).

2). Наносим на поверхность матрицы гелькоут изделия нужного нам цвета, например черного — (Рис. 5,6,7), или белого цвета (Рис. 8). Матрицу внутренней чаши ванны также красим гелькоутом (Рис. 9). Никаких закладных там не ставим.

3). Вокруг закладных гаек наносим склеивающую пасту (с отвердителем), или обкручиваем их стеклоровингом, пропитанным смолой с отвердителем (что предпочтительнее). Не дожидаясь отверждения, укладываем поверх этого стекломат 450 гр/м.кв и пропитываем смолой, разравниваем. Заботимся о том, чтобы каналы выпаров оставались открытыми (Рис. 10, 11, 12, 13).

4). Акуратно формуем ламинат из 1 слоя 450 стекломата по всей покрашеной поверхности матрицы, немного недоходя до отверстий болтовых соединений на отбортовках (Рис. 14, 15, 16, 17, 18, 19).

5). После отверждения ламната, наносим по периметру отбортовки матрицы внешней чаши обычный строительный силикон (Рис. 20). Соединяем матрицу внешней чаши с внутренней на болты. Ждем застывания силикона.

6). На все выпары 1-го и 2-го типа надеваем пластиковые трубки, все трубки сводим в одну емкость для сбора излишков смеси (на фото она еще не установлена). Один из выпаров 2-го типа (или 2, соединенные тройником) присоединяем не к ловушке смолы, а к емкости откуда нагнетается смола. Через них в матрицу будет поступать смесь (Рис. 21).

7) Готовим смесь из литьевой смолы и микрокальцита, примерно 40/60 по массе, в последствии добавляем 1% отвердителя. Поскольку разные марки микрокальцита могут иметь различные свойства, например размер частиц и маслоемкость, что влияет на густоту, то перед заливкой Вам придется «потренироваться» на неотвержденной смеси. Объем заполнения зависит от площади поверхности и расстояния между стенками. В нашем случае для заполнения требовалось 18 литров смеси. Итак, приготовим смесь 40/60 без отвердителя, в количестве 20 литров, зальем ее в нашу установку (ресивер для нагнетания смеси), подсоединим снизу трубку, другой ее конец опустим в чистое ведро. На крышке установки имеется быстроразъем, туда подаем воздух с давлением 6-8 атмосфер. Отдельно из приготовленной смеси отольем 1 литр в пластиковое ведро и добавим в нее 1% отвердителя. Засечем время до начала желирования. Скажем это 20 минут. Значит, Вы должны успеть за 15 минут заполнить матрицу смесью и за 5 минут успеть помыть нагнетательную установку. Подадим давление в установку и соберем нагнетаемую смесь в чистое ведро. Засечем время. Если оно более 15 минут, значит в смесь нужно добавить смолы и повторить эксперимент, так — пока время заполнения не будет меньше времени желирования.

8). Добавляем в смесь отвердитель, заливаем в ресивер, подаем давление, заполняем ванну. Когда из всех выпаров в ведро-ловушку начнет поступать смесь, пережмем подающую трубку и отстединим ресивер. Ресивер нужно быстро вымыть ацетоном, а матрица в таком состоянии стоит до полного отверждения смеси.

9). После этого отвинчиваем выпары 2-го типа, при помощи сжатого воздуха и пластиковых клиньев снимаем матрицу внешней чаши. При помощи сжатого воздуха, поданного в воздушный съемник, снимаем изделие с матрицы внутренней чаши.

10). Изделие обрезаем, подчищаем линию реза лепестковым кругом, обдуваем от пыли, и подаем на стол сборки (Рис. 22, 23, 24, 25). Качественно залитое изделие на срезе должно выглядеть так (Рис. 22). 

 

Полюбуйтесь, что у нас получилось (Рис. 26 — 36).

 

В качестве бонуса, размещаю здесь 3-Д модели ванны, и разнесенных болванов, по которым можно изготовить физические модели на ЧПУ. Файлы представлены в форматах .SLDPRT (родительский) и .STP, которые наиболее часто используются для программируемых фрезерных станков.

Обращаю Ваше внимание: МАСТЕРКОМПОЗИТ принимает заказы на создание любых 3-Д моделей для ЧПУ. Чтобы сделать заказ, кликните СЮДА.

 

Файлы для скачивания:

  • в формате .SLDPRT

Антика .SLDPRT

  • в формате .STP

Антика .STP

 

КОНЕЦ СТАТЬИ, СПАСИБО ЗА ВНИМАНИЕ !