Матрица из стеклопластика для литья

Техника изготовления стеклопластиковой матрицы для литья из искусственного камня.

М-ца литье 9Изготовление матрицы для литья полимербетона проводится в два этапа: первый – покрытие гелькоутом и классический набор толщины матрицы из ламината; второй – создание мощного усилительного слоя, противодействующего искривлению формы при отверждении массивного литого изделия; и установка каркаса матрицы.

Наносим матричный гель, его можно наносить как при помощи пневматического пистолета, так и кистью. В данном случае неровности, сделанные на поверхности при нанесении кистью не играют роли, т.к. поверхность гелькоута, которую мы видим, будет обращена внутрь тела формы.

Если Вы красите вручную, выберите мягкую качественную кисть. Первый слой хорошо растирайте так, как будто красите забор, пусть слой гелькоута будет прозрачный. Когда 1 слой нанесен, сразу наносите второй. Теперь гелькоут должен быть наложен жирно, словно слой сметаны. Следите, чтобы не оставалось прозрачных не прокрашенных мест.

Перед употреблением смешайте гелькоут с отвердителем, в количестве 15-25 гр/л. Толщина гелькоута должна быть 0,8-1 мм. Она достигается при расходе гелькоута 0,9-1,2 кг/м.кв. поверхности формы.

М-ца крас 1

При покраске грунтовочным пистолетом один литр гелькоута – это 2 заправки пульверизатора. Покраска производится согласно общим правилам, описанным ЗДЕСЬ (Предложение №2). Хочу обратить внимание на обязательность окраски как минимум, в 2 прохода для матриц: первая – легкий непрокрас (слой гелькоута просвечивается); вторая (через пару минут) – полный прокрас без потеков (гелькоут лежит толстым слоем). Это делается для того, чтобы из внешнего слоя формы успели выйти микропузыри воздуха. Если этого не сделать, форма будет микропористая, деталь, полученная из нее будет, хотя и глянцевая на вид, но шероховатая на ощупь. Такая форма называется «закипевшая». В дальнейшем на форме это не устраняется.

Гелькоут готов к формовке на него ламината, когда он еще липнет на пальцы, но не оставляет на них красящего следа. Это состояние называется готовность «на отлип».

Мца литье 3

 

Начинаем формовку. Толщина стеклопластиковой части формы должна составлять 7-8 мм. Эти слои придают матрице достаточную прочность на излом и на разрыв.

Осмотрим покрашенную гелькоутом модель: все острые вогнутые и выпуклые углы должны быть скруглены до радиуса 1 см. Для этого выложим вогнутые углы ровингом (жгут стеклянных нитей, используемый для механической накидки ламината, или плетения стеклоткани). Отбираем 20 – 30 жгутов ровинга длиной 30 – 50 см. и окунаем их в ковш со смолой смешанной с отвердителем. Вытаскивая – отжимаем излишки смолы рукой в резиновой перчатке. Прокладываем ровинг по изгибам, выбиваем кистью пузыри воздуха. Если нет под рукой ровинга, можно замазать острые углы полиэфирной склеивающей пастой. Следите, чтобы не оставить при этом пузырей между пастой и гелькоутом.

Выпуклых острых углов на модели лучше не допускать, но если это обусловлено конструкционной необходимостью, их нужно обмазать толстым слоем склеивающей пасты. Первый слой ламината нужно наложить на поверхность модели и выбить пузыри воздуха до того, как застыл пропитанный смолой ровинг или склеивающая паста.

Мца литье 7

Первый слой ламината рекомендуется накладывать из стекломата плотностью 100 гр./м.кв., следующим слоем должен идти стекломат 225 гр./м.кв.,
затем 450 гр./м.кв. Это обусловлено тем, что первые два стекломата состоят из более тонких и мягких стеклянных волокон, что помогает формовке матрицы, и предохраняет матричный гелькоут от продавливания на нем текстуры стекломата при эксплуатации матрицы. Полная маркировка стекломата выглядит примерно так: ЕМ 1002/450/125 . Вес полного рулона 450-го стекломата – около 50 кг.

Стекломат плотностью 450 и 600 гр./м.кв. – основной материал для изготовления формы. Поэтому рулоны его часто придется крутить, чтобы брать материал. Для удобства пользования советую сделать П-образную подставку для разматывания рулона стекломата в горизонтальном положении. Под ней еще можно сделать небольшой столик чуть шире рулона, покрытый листом ДСП, чтобы на нем канцелярским, или сапожным ножом отрезать нужные куски.

Если позволяет температура воздуха и площадь изделия (т.е. Вы успеваете покрыть ламинатом всю поверхность до застывания всех слоев), то можно накладывать последовательно три первых слоя не дожидаясь застывания каждого из них (100, 225, 450 гр/м.кв).

При укладке слоев ламината в том случае, если изделие не имеет слишком больших впадин и выпуклостей, его можно покрыть цельным слоем стекломата. При пропитывании, он приобретает пластичность и может быть растянут и уложен без пузырей и складок на всю поверхность. Но так бывает далеко не всегда, в случае сложной поверхности, нам нужно делать что-то на подобие выкройки из стекломата. Это называется «раскрой». При этом лист мата разрывается на куски, которыми мы покрываем поверхность без складок. Мат нужно именно рвать, а не резать. Делается это — для гладкой стыковки при выкладывании. Удобнее всего рвать мат, положив его на край стола, прижав одной рукой, а другой оттягивая свободно висящий край — вниз. Рваный мат должен без просветов наслаиваться друг на друга примерно на 5 см. Наружу от края модели должны торчать ровные концы стекломата, примерно на 1-3 см. от края.

И так, смешиваем в ковшике полиэфирную смолу с отвердителем, ворсистым валиком наносим ее на уложенный стекломат. Для работы будем использовать качественную термо- и химостойкую смолу
CRYSTIC 474 PA, или CRYSTIC 489 PA производства Английской фирмы Scott Bader. И рекомендуемый к ним отвердитель Luperox K-1. Или более дешевую смолу хорошего качества, производителя Teddex, марки E-74 STAA

Мца литье 2

Эти материалы наилучшим образом подходят для сложных условий литья толстостенных изделий; и связанного с этим давления на матрицу и высоких температур полимеризации. В любом случае, если Вы используете смолу другого производителя, это должна быть матричная и, желательно, термостойкая смола, о чем обязательно указывается в прайсах поставщиков композитов.

Мат накладывается послойно, пропитывается смолой при помощи ворсистого валика. Не нужно наливать слишком много смолы, достаточно, если стекломат только пропитается и станет однородно смочен без белесых сухих пятен. Следует пропитывать не только стекломат, лежащий на самой модели, но и торчащий на 1-3 см. наружу . Тогда готовую матрицу будет удобно опиливать. Не пропитанный же стекломат при обрезке будет мочалиться и заклинивать отрезной диск.

Стекломат пропитывается смолой за 1-2 минуты. После этого его нужно разровнять ворсистым (меховым) валиком, выбить пузырьки из острых углов кистью, пройтись по всей поверхности прикаточным валиком, удалив все (даже малозаметные) пузыри воздуха. Затем укладывайте следующий слой.

От начала формовки матрицы, за один раз следует укладывать сначала 1-1,5 мм. ламината, после этого (когда уже есть 1,5 мм. отвержденного ламината) 1,5 — 2 мм, что соответствует 2-слоям 450 стекломата, или 450 + 600 стекломат. В последующем (когда уже есть 2,5 — 3,5 мм. отвержденного ламината), можно накладывать за один раз до 3-х мм. ламината. Если это позволяет сделать скорость Вашей формовки по сравнению со скоростью желирования. При таком постепенном наборе толщины, матрицу не коробит при изготовлении.

ворс валик

Ворсистый валик

Каждый раз, когда Вы уложили заданный «пакет» стекломатериалов, и они еще не начали желироваться, финальная процедура прикатывания — «сушка» ворсистым валиком. Для этого тот же валик, которым Вы наносили смолу и разравнивали стекломат, отжимают о край ковша, выдавливая смолу. Теперь прокатайте свежеотформованную поверхность, пока валик не напитается смолой. И опять отожмите его. Такой «просушенный» валик хорошо подбирает излишки смолы на матрице. И убирает он ровно столько смолы, чтобы соотношение стекломат-смола в ламинате становилось оптимальным. А это максимальная прочность и минимальная хрупкость матрицы.

После застывания уложенных слоев, прошкуриваем поверхность наждачкой Р40 для того, чтобы сбить «колючки», мешающие дальнейшему наложению ламината. 

Перерыв между наложением  таких «пакетов» стекломата должен быть 1 сутки, чтобы успели исчезнуть внутренние напряжения предыдущего слоя перед формовкой следующего. Иначе напряжения будут складываться и матрицу неминуемо покоробит.

Таким образом, нужно довести толщину матрицы до 8 мм.

Каждый сорт стекломата имеет свою постоянную толщину в ламинате. Например, 450 стекломат китайского и отечественного производства имеет толщину 0,8 мм, а 600-й, соответственно — 1,2 мм. Те же стекломаты производства KrossGlass, имеют соответственно 1 и 1,5 мм. толщины в ламинате.

Прежде, чем начинать формовку матрицы, как описано выше, составьте «план», в котором заранее подберите из имеющихся у Вас стекломатериалов тот пакет, который обеспечит быструю, качественную формовку и заданную финальную толщину матрицы.

Такой предварительный расчет называется составлением «Карты Слоев» матрицы. При ее составлении, нужно знать некоторые правила. Например, 600-й стекломат не может быть уложен на сухую поверхность, он идет всегда по сырому слою другого стекломата, например 450-го. Таких правил несколько и они подробно описаны в Предложении №4 : «Правила составления карты слоев».

Т.е. в самом примитивном варианте для данной матрицы карта слоев будет у Вас выглядеть как: 1. Гелькоут; 2. 100 стекломат; 3. 225 стекломат; и еще 8 слоев 450-го стекломата, распределенные по времени нанесения, как указано выше. Но если использовать в дополнение к этим, еще 300-й и 600-й стекломаты, руководствуясь определенными правилами, то можно сократить общее количество наносимых слоев и, как следствие уменьшить трудоемкость и время изготовления матрицы.

Мца литье 4

Следующий этап — укладка слоя, придающего особую жесткость матрице, т.е. устойчивость к деформации наизгиб. Дело в том, что ламинат, хотя и очень прочный, но достаточно гибкий материал. Поэтому мощные деформирующие воздействия, возникающие при отверждении толстостенной литой детали, должны быть сдержаны специальным покрытием. Лучше всего для этой цели подходит полимербетонная смесь. Ее мы наносим на зачищенную поверхность поверх 8-мм ламината. Поскольку основной материал при заливке изделий из кварцита — это калиброванный кварцевый песок, значит недостатка в нем Вы не испытываете. Поэтому, советую использовать именно его для создания этого слоя. Раньше я пробовал делать армирующий слой из микрокальцита, цементо-песочной смеси из строительного магазина. Но должен сказать, что они не вполне отвечают требованиям. Первая смесь слишком легко крошится, вторая — сильно коробится при отверждении. Есть еще вариант сделать низкоусадочную смесь из гидроксида алюминия с добавками. Эта смесь превосходит все перечисленные по прочности, безусадочности и удобству нанесения. Но требует большего количества смолы и дорогого наполнителя — гидроксида алюминия. Конечно, она в три раза дешевле заводской смеси «Быстрая Матрица». Но дороже простой кварцитовой смеси, поэтому ее стоит применять на особо ответственных матрицах. Ее рецепт Вы можете получить в Предложении №5 — ЗДЕСЬ. 

Мца литье 5

В других случаях можно применять смесь следующего состава:

Для получения 10 кг (5 л) смеси взять

  • Хорошей конструкционной смолы (например:CRYSTIC 2-420 РАLV, или E-52 STAA) = 4 кг.
  • Кварцевого песка фракции 0-0,02 мм = 0,84 кг.
  • Кварцевого песка фракции 0,1 — 0,3 мм = 2,46 кг.
  • Кварцевого песка фракции 0,6-1,0 мм = 2,7 кг.

Смесь следует загустить Аэросилом амрки 200, тогда ее будет удобно наносить на матрицу шпателем. На такое количество полимербетонной смеси нужно примерно 0,12 кг (1,5 л) Аэросила 200 Его количество может несколько разнится, в зависимости от плотности его сложения и качества. В конечном итоге, должна быть достигнута вязкость смеси, при которой она намазывается на вертикальную поверхность слоем до 1 см, как автошпаклевка, и не стекает.

Для приготовления смеси без комочков, нужно сначала размешать Аэросил в смоле, потом досыпать мелкую, среднюю и крупную фракции песка.

Количество фракций наполнителя рассчитано по формуле Фуллера, исходя из имеющихся фракций. Если у Вас фракции песка отличаются от представленных здесь, то и оптимальное соотношение их в смеси будет другим.

Мца литье 1

 

Формула Фуллера дает нам только вычисление наиболее плотного сложения частиц заданных размеров. Но на оптимальный состав смеси влияют еще и другие законы. Например, чем больше мелкой фракции в расчете, тем больше потребуется смолы для ее смачивания. И наоборот, если взять для расчета только крупные фракции песка, то просветы между гранулами будут не заполнены и такая смесь опять будет иметь повышенное содержание смолы, которая при вибрации будет еще и «отскакивать» отдельным слоем. Это происходит из-за отсутствия поддержки крупных гранул более мелкими. Т.о. существуют некие оптимальные размеры гранул, используемых при заливке, оптимальное количество которых рассчитывается по формуле Фуллера и окончательно регулируется по некоторым другим параметрам, ознакомиться с которыми Вы можете ЗДЕСЬ. Это позволяет приготовить текучую смесь, способную заливаться в матрицу при минимальном содержании в ней смолы.

Описанию этих «других правил» составления смеси и объяснению расчетов по Фуллеру посвящена статья с ограниченным доступом. Там же находится созданная мной таблица авторасчета: подставляете в нее имеющиеся у Вас фракции, она выдает их оптимальный процент в смеси для наиболее плотного ее сложения. Получить эти материалы можно в предложении №6, ЗДЕСЬ.

Полученную армирующую смесь, откладываем отдельными дозами в 2-3 литровое ведро, смешиваем с отвердителем (5-7 гр/л смеси) при помощи строительной мешалки и наносим металлическим шпателем, как автошпаклевку на всю поверхность матрицы. Следует помнить, что время застывания смеси такое же, как время застывания смолы, на базе которой Вы ее приготовили. Так при температуре 17 градусов и количестве отвердителя 5 гр/л, смесь, приготовленная на смоле CRYSTIC 2-420 РАLV будет жидкой около 20 минут. За это время необходимо покрыть ею обозримый участок матрицы и успеть положить поверх нее слой ламината из любой конструкционной смолы и 450-го стекломата, пока смесь еще не застыла. Потом можно переходить на соседний участок матрицы.

Мца литье 6

Финальная толщина матрицы должна быть в 1,5 раза больше толщины изделия, которое будет отливаться в ней. Тогда матрица гарантированно выдержит деформации при отверждении изделий, которые в ней будут изготавливаться. Так, например, если мы будем заливать в матрицу изделие толщиной 17 мм, то ее толщина должна быть 25 мм. Из них 8 мм ламината, значит всего нам нужно нанести армирующий слой 16-17 мм. 

Удобнее всего за один раз наносить на матрицу слой смеси толщиной 5-8 мм. При нанесении толщину слоя можно контролировать, по метке на уголке шпателя: делаем на нем черту, соответствующую 8 мм, а при нанесении втыкаем уголок в уже уложенную смесь.

Т.о., рассчитанную толщину армирующего полимербетона мы можем нанести за 2 приема. Например: сегодня 7 мм полимербетона и слой ламината, и завтра — столько же. Чередование армирующей массы с тонким слоем ламината намного повышает прочность матрицы, особенно ее устойчивость к растрескиванию от удара. Изготовленную таким способом матрицу литьевого поддона мы каждый день «расформовывали» от изделия, ударяя его отбортовкой о стальную плиту. Общий вес матрицы с поддоном более 100 кг. При этом матрица поддона ничуть не пострадала.

3 poddon

При окончании нанесения армирующего слоя, следует заранее позаботится об изготовлении металлического каркаса, который «садится» и приформовывается на сырой последний слой полимербетона.

Матрица с армирующим слоем из полимербетона получается  тяжелой (ведь, если ламинат имеет удельный вес 1,6 кг/л, то полимербетон — 2,1 кг/л), но и очень прочной. Он не позволяет ей деформироваться при нагрузках, что особенно важно на больших ровных поверхностях, таких как плоскость душевого поддона, или столешница. В сравнении с полимербетоном, самодельная быстрая матрица, о которой упоминалось выше, имеет меньший, чем ламинат удельный вес — 1,2 кг,л. И позволяет начинать формовку толстыми слоями (по 4-6 мм за раз) сразу после «скинкоута», в нашем случае состоящего из 100, 225 и 450 стекломата, следующих сразу после матричного геля. Это позволяет получить такую же крепкую, но более легкую матрицу гораздо быстрее по времени. Тема изготовления матриц методом «Быстрая Матрица» с использованием прогрессивных материалов, будет рассмотрена в отдельной статье.

Как уже говорилось, в последний наносимый слой вмуровываем металлическую раму – станину. Она выполняет функции дополнительного усиления матрицы, опор для размещения матрицы на полу, кронштейнов для перемещения матрицы с помощью кран-балки. Для надежности рама кроме полимербетона крепится к матрице еще 1-2 слоями ламината.

Дадим матрице  с каркасом выстояться на модели в течение суток.

Теперь опилим лишнее при помощи болгарки с алмазным кругом. Для обрезки полимербетона подойдет только хороший алмазный круг для сухой резки.

1 poddon
Расклиниваем форму от модели при помощи тонких деревянных, или пластиковых клиньев. Начальную щель для вставления клина можно сделать, раздвинув слои ножом, или стамеской со стороны отбортовки. Клинья вставляются в щель между отбортовкой модели и ее отпечатком на матрице, поэтому рабочая часть матрицы не царапается. Поверхность формы простукиваем резиновым молотком. От вибрации между формой и моделью заходит воздух, теперь их легко разъединить руками.

Это пример простой формы, снимаемой в 1 направлении, большинство литьевых иделий имеют такую форму лицевой части.

53425

Сложные формы: 2-х и более – разъемные собираются путем установки разъемов по терминальным линиям (линиям разделяющим части формы, которые могут быть сняты только в разных направлениях), когда изготовлению безразъемной формы мешает отрицательный угол какого-либо элемента модели. В этом случае по терминальной линии от края до края модели устанавливается полоса отбортовки из стеклопластика толщиной 1 мм. Такие отбортовки нужно клеить встык к поверхности модели, затем снимать без следа. Делать это удобнее всего при помощи клеевого пистолета. Подробнее это описано в статье про изготовление моделей. Сначала покрывается гелькоутом и ламинатом одна (самая крупная) часть формы.

Потом гибкая полоска снимается и гелькоутом, и ламинатом покрывается оставшаяся часть формы. При этом на готовой части уже есть отпечаток отбортовки, ответный к нему — сам формируется на второй части формы. Разъемы скрепляются при помощи болтов со специальными коническими направляющими. Такие формы заполняют изделием в собранном виде, а извлекают изделие – разобрав болтовые разъемы. По стыкам разъемов  на готовом изделии образуется тонкий облой гелькоута, который надо зашлифовывать сухариком 2х5х1см с наждачкой Р1000-1500, и заполировывать. В большинстве случаев лицевая часть матрицы цельная, а обратная часть крепится к ней болтами по внешним отгибам и называется «пуансон».

Пуансон поддона имеет широкий открытый участок посреди плоской части поддона. При заливке изделия матрица устанавливается горизонтально, а смесь заливают в этот открытый проем. При этом смесь выравнивается по горизонтальному уровню под действием силы гравитации. Пуансон раковины (мойки) полностью закрывает ее заднюю часть, имеется лишь горловина диаметром 10-12 см — над сливом раковины. Заливка смеси производится через нее. Горизонтальность матрицы здесь не так важна.

Мца литье 8

Сливные отверстия поддона и раковины можно лишь отметить стандартными углублениями при проектировке модели. Тогда отверстия под слив в изделии необходимо будет высверливать

алмазной фрезой, или фрезой по бетону. Но можно изготовить продолжения этих углублений, которые при заливке дадут нам уже готовое сливное отверстие, окрашенное гелькоутом. Их изготавливают в виде алюминиевых цилиндров стандартного диаметра (например 55 мм) с небольшой конусностью. Их устанавливают на болте на матрицу по центру сливного углубления. Длина их должна доходить до верха заливного отверстия на раковинах и на сантиметр – два выше уровня заливки в поддонах. Такой цилиндр должен быть отполирован по боковой поверхности, иметь параллельные верхнюю и нижнюю плоскости. Нижней (более широкой) плоскостью его без зазора присоединяют к форме, скрепляя сквозным болтом. Шлифованием плоскости прилегания на форме бывает трудно добиться плотного прилегания. В этом случае нижняя поверхность цилиндра покрывается разделителем, плоскость прилегания на форме – толстым слоем гелькоута с отвердителем. Части скручиваются на болт. Теперь убираем излишки выдавленного гелькоута. После его застывания шлифуем неровности стыка наждачкой Р1000-Р1500 и полируем. Эта процедура минимализации зазоров стыкуемых частей может, так же, проводиться и с разъемеми формы (при необходимости: слишком толстый облой на изделии). Она называется «сведение частей матрицы». Необходимость съемной алюминиевой части слива продиктована тем, что изделие с такого высокого выступа будет трудно снять при расформовке. А в нашем случае, мы просто отвинчиваем болт с обратной стороны матрицы, который держит алюминиевую бобышку, и вынимаем изделие из матрицы вместе с ней. А ее потом аккуратно выстукиваем резиновым молотком, и снова присоединяем к форме.

Надо сказать, что отливаемое, а не сверлимое в готовом изделии отверстие позволяет уменьшить количество операций с готовым изделием, а следовательно и его себестоимость. Но устраивать такие отливаемые отверстия можно только, если Вы абсолютно уверены в качестве Вашей смеси. В данном случае при производстве поддонов и раковин, я добился такого качества полимербетонной смеси, что мог уверенно пользоваться этим преимуществом. В случае, если смесь будет иметь большую усадку, или меньшую конечную прочность, изделие будет неминуемо равть в местах таких отверстий, т.к. они являются концентраторами напряжений в момент отверждения изделия. После полного отверждения изделия эти напряжения исчезают, и если при этом его не порвало, дальше все будет с ним хорошо %d1%81%d0%bc%d0%b0%d0%b9%d0%bb. Поэтому, если смесь, которой Вы пользуетесь вызывает сомнения, лучше сверлите отверстия в готовых изделиях.

8 puanson

Работы с матрицей после расформовки ее с модели.

После освобождения матрицы от модели, ее нужно шлифовать для устранения мелких дефектов и создания идеального зеркала матрицы.

Для того, чтобы наждачная бумага не забивалась разделителем, перешедшим на матрицу с модели, многие применяют различные ухищрения. Так матрицу моют растворителем, или специальной смывкой, намыливают наждачную бумагу хозяйственным мылом, и т.п. Все эти приемы помогают лишь от части. Все равно на шлифовке первого слоя приходится просто выкидывать большие количества наждачной бумаги. А для того, чтобы комфортно и эффективно шлифовать матрицу, нужно всего лишь натереть ее полировальной пастой (скажем, BF-50), и слегка пройтись полировальным кругом. И все, все Ваши проблемы закончились, шлифуйте и наслаждайтесь :%d1%81%d0%bc%d0%b0%d0%b9%d0%bb.

М-ца 10

В отличие от работы с моделью, шлифовка матрицы всегда производится с водой. В идеале (если Вы позаботились о модели, и довели ее обработку до Р1500), для удаления мелких дефектов отпечатка модели на матрице, достаточно выполнить шлифовку поверхности наждачной бумагой Р2000, и отполировать.

Однако, при использовании не очень качественных матричных материалов, или — непрочной основе модели, на зеркале матрицы бывает появляются нежелательные неровности. Они становятся хорошо видны, при первой полировке для снятия остатков разделителя, описанной ранее. Кстати, это еще одна причина снимать разделитель именно полировкой. Тогда нужно исправлять неровности путем их сошлифовывания наждачными бумагами Р400, Р1000, Р1500. При этом очень важным становится то, нанесли ли Вы достаточный (0,8-1 мм) слой матричного гелькоута при покраске, и разбивали ли Вы нанесение на несколько проходов для удаления микропузырей воздуха.

Такой углубленной обработкой можно добиться полного выравнивания зеркала матрицы от незначительных «потягов», портящих внешний вид.

Также, если Вы остановились на обработке модели до Р400, Вам тоже придется начинать шлифовку матрицы с Р400, иначе царапин полностью не убрать.

После окончания шлифовки каждым номером наждачной бумаги, обязательно моем матрицу водой и вытираем насухо чистой мягкой тряпочкой. Это позволит своевременно убрать отвалившиеся от наждачки крупинки и не дать им сделать царапины на зеркале матрицы, обработанной следующим, уже более мелким зерном. Также, своевременно заменяем воду в ведре, в котором смачиваем наждачку при шлифовке.

Для полировки матрицы ни в коем случае не используйте автополироли. Сомнение у меня вызывает, также и полировальная паста «ЗМ», не смотря на то, что производители позиционируют ее как пасту для полировки матриц. Эти полировальные составы имеют в себе жиры и силиконы. Попадание их на матрицу, в ее поверхностный молекулярный слой, нарушает ее адгезию со слоем разделителя, который наносится позднее. Проще говоря, это может испортить всю работу: матрица может залипнуть с изделием.

145-327.2

Для работы с матрицами, я доверяю только пастам «OSCARS»:BUFFING – AND POLISHING COMPOUND, GERMANY, и аналогичной ей — пасте «BF«. Они имеют сходную маркировку крупности зерна.

Для первичной полировки, мы используем пасту М-50. Равномерно наносим ее на поверхность поролоновым тампоном, и располировываем специальной машиной с овчинным кругом.

Затем полезно пройтись кругом без пасты по поверхности, просто смоченной водой. Это частично отмывает круг, и усиливает съем микронеровностей с поверхности матрицы.

Затем полируем пастой М-100. Эту полировку желательно делать отдельным овчинным кругом, чтобы более крупные частицы пасты М50 не смешивались с М100. Правильно обработанная поверхность имеет зеркальный глянец, без следов грубых первичных обработок наждачными бумагами.

Углы и углубления, недоступные для механизированной обработки, придется полировать, растирая пасту кусочком фланелевой ткани руками.

После полировки форму промывают куском поролона, намоченным в водный раствор «Гала», или «Фейри». Затем промывают холодной водой. И вытирают насухо чистыми тряпочками.

Форма готова к нанесению разделителя. Сейчас мы формируем постоянный слой разделителя, который будет работать при каждом съеме детали. Поэтому его нужно нанести с особой тщательностью.

Технология нанесения твердого разделителя описана выше, только кратность обработок увеличивается до 6. После съема первой детали производим 1 кратное разделение, это усиливает прочность разделительного слоя на матрице.

Поскольку твердый разделитель относится к полупостоянным, через 5-12 съемов изделия Вы ощутите, что деталь выходит из формы «с трудом», значит, слой разделителя износился. Для его обновления достаточно обработать поверхность 1 раз. Через 5-12 съемов, снова, и так далее.

В промышленных масштабах применяют перманентные разделители, например «Локтайт», или «Зайвакс», они способны дать 40-60 съемов изделия без обновления слоя разделителя. Система «Локтайт» включает смывки, насыщающий поры состав и, непосредственно, разделитель. Обработка поверхности производится по определенной системе. Существуют и другие марки перманентных разделителей. Они и инструкции по их использованию имеется у поставщиков композитных материалов.

833624013-1-1-3a943e6f65d16edaa1a32322bc43c96c

В предыдущей статье, мы рассмотрели изготовление модели автоматизированным и ручным способом. При этом ручным способом изготавливали только лицевую часть модели. Сейчас пришло время изготовить обратную ее сторону.

Готовую лицевую часть матрицы красим любым гелькоутом. Как будто собираемся изготавливать изделие. Набираем поверх него 2 мм ламината. Наносим на все это заданный слой шпаклевки «Сфера». Уложенные слои нам уже дали 3 мм, если толщина изделия планируется 15 мм, то нужно наложить из нее слой еще 12 мм. Наносить и шлифовать шпаклевку желательно прямо в лицевой матрице, защитив отбортовку малярным скотчем. Более трудоемкий способ — набрать всю толщину изделия стекломатами.

Финишный слой можно наносить автошпаклевкой, или модифицированной (как рассказано в Предложении №3) самодельной шпаклевкой «Сфера». Когда задняя поверхность модели доведена до желаемой формы, покрываем шпаклевку слоем топкоута и обрабатываем его как указано для модели. Затем снимаем защитный скотч с отбортовки лицевой матрицы.

Теперь наносим твердый разделитель на поверхность тыльной части модели и отбортовку лицевой матрицы. Красим все это матричным гелькоутом и формуем матрицу пуансона. Все приемы работы соответствуют описанным для изготовления лицевой части матрицы.

Производства 1

Матрица готова к заливке изделия. Удачных Вам отливок!