МАТЕРИАЛЫ     11. ПРАВИЛА СОСТАВЛЕНИЯ КАРТЫ СЛОЕВ

Планирование очередности формовки слоев стекломатериалов для конкретного изделия.

При формовке матрицы, или стеклопластикового изделия, обязательно нужно предварительно составить план укладки слоев стекломатериалов. Это позволит рационально используя материал и время, достичь планируемой толщины матрицы, или изделия. В карту слоев могут входить такие материалы, как стекломаты разной толщины, стеклоткани, Коремат, Диаб, фанера. Каждый из них имеет свои цели применения и особенности формовки, которые надо учитывать для создания максимально качественного изделия. Статья посвящена правилам составления КАРТЫ СЛОЕВ.

 

Жирная точка Итак, ознакомимся с материалами, применяемыми для формовки, и правилами их укладки. Важные правила, которые следует соблюдать для получения качественного ламината, размещены прямо в тексте, и для акцентирования Вашего внимания, они будут пронумерованы и выделены цветом:

Для начала следует сказать, что для лучшей смачиваемости, стекломатериалы при изготовлении обрабатываются специальным «ЗАМАСЛИВАТЕЛЕМ», или  «ПРОПИТКОЙ» — это вещество СИЛАНОВОЙ группы, увеличивающее смачивание материала смолами, усиливающее тиксотропность смолы при контакте с ними. При создании стекловуали и стекломата, в пропитку добавляется еще клеящий состав, что позволяет сформировать из отдельных нитей нетканое полотно. Замасливатель не имеет никакого отношения к маслу и к водоотталкиванию: стекломатериал с замасливателем прекрасно сыреет во влажном месте, и становится непригодным к эксплуатации.

В результате обработки замасливателем, ЛАМИНАТ (стекломат пропитанный смолой), может быть нанесен на вертикальную и потолочную поверхность, при этом смола не вытекает из пространств между нитями стекломатериала.

Термин «ПОРОШКОВЫЙ«, или «ЭМУЛЬСИОННЫЙ» замасливатель относится к физической форме наносимого на стекломатериал состава, и сильно влияет на удобство работы с ним. Стекломатериал, обработанный порошковым замасливателем, гораздо дольше размокает в смоле. Такие стекломатериалы нужны только для намотки труб, когда важно, чтобы стекломатериал после пропитки смолой сохранял прочность до намотки на трубу, а не разваливался еще до этого момента. Стекломатериалы с порошковой пропиткой размокают (приобретают пластичность) в смоле в 2 раза дольше, чем эмульсионные. Для наших целей (ручная формовка изделий и матриц) такой стекломатериал совершенно неудобен. Нам требуется стекломатериал с ЭМУЛЬСИОННЫМ замасливателем. Он приобретает пластичность через 1-2 минуты после пропитки смолой, и без проблем может быть уложен на поверхность любой сложности и изогнутости.

Перейдем к описанию стекломатериалов:

Стекловуаль

Стекловуаль

0). СТЕКЛОВУАЛЬ. Стекломатериал с разнонаправленными нитями, склеенными порошковым замасливателем. Длина отдельно взятой нити 15-20 см. Имеет плотность 30 гр/м.кв. Может быть белой, или декоративной (окрашена под дерево, в цвет хаки, и др.). Требует для пропитки 1 слоя 200-400 гр/м.кв. смолы. Имеет толщину в ламинате (в пропитанном смолой состоянии) 0,3 мм.

Я не зря поместил этот материал под номером «0». В настоящее время, торговцы активно продвигают его как незаменимый первый слой для матриц, или декоративный слой в изделиях. Должен Вас разочаровать, он годится, в основном, только в технологии намотки — для удержания барьеркоута из венилэфирной смолы в лицевом слое труб, предназначенных для агрессивных сред, если это необходимо. Дело в том, что длина нитей в стекловуали (15-20 см), в применении, делает ее похожей на стеклоткань (а не стекломат), а порошковая пропитка довершает это сходство. Длинные нити не могут растягиваться. Т.е., наложив стекловуаль первым слоем после гелькоута, Вы обречены будете долго и безрезультатно «тыкать» в нее кисточкой, в надежде избавиться от пузырей и скаладок, в прочем, безрезультатно. В смоченном смолой виде, стекловуаль похожа на полиэтиленовую пленку, с такой же как у этой пленки пластичностью. Уложить ее без дефектов возможно только на ровную поверхность, примерно такую, как поверхность трубы. Стекловуали есть достойная альтернатива — стекломат плотностью 100 гр/м.кв с эмульсионной пропиткой, к сожалению, сейчас, пренебрегаемая большинством поставщиков материалов.

Миф об использовании стекловуали в качестве декоративного слоя, также не выдерживает никакой критики. Вы видели изделия в продаже с таким декор. слоем, скажем лодки, или столешницы? Я тоже не видел. Дело в том, что стекловуаль, даже с нанесенным рисунком, в смоле прозрачна. Чтобы увидеть ее рисунок, нужно пустить первым слоем изделия прозрачный гелькоут, затем идеально без складок и пропусков раскроить и уложить по всем изгибам декоративную стекловуаль, затем пропитать ее прозрачным гелькоутом, и уже после застыватия последнего, нанести тоновый слой, по цвету близкий к раскраске стекловуали. Теперь можно формовать обычный ламинат изделия. Не кажется ли Вам, что это слишком тяжелая и дорогостоящая работа для достижения не особо эффектного вида изделия? Гораздо проще сделать раскраску, например, хаки на, например, лодке, используя наложение цветных гелей; или покрасить лодку в последствии, автоэмалью. Поэтому данный способ не прижился у композитчиков.

Продавцы распространяют миф о том, что стекловуаль можно ложить первым слоем прямо на матрицу, и красить тоновым слоем стекломат, следующий за ней. Это, дескать экономит материалы. Положить на сухую матрицу? Стекловуаль не будет там держаться. Уложить стекловуаль на жидкий гель? Но, попробуйте напылить прозрачный гель на, например, матрицу лодки, и сразу лепить на него стекловуаль. Вы вымажетесь, коряво наложите стекловуаль со складками, и наслоениями, местами она продавится до матрицы, и будет видна на готовом изделии как матовые пятна. Наложить следом ламинат, покрашенный в тоновый цвет?  Когда изделие будет расформовано, Вы обнаружите, что стекломат основного слоя просвечиваются на изделии под стекловуалью в виде темных нитей, коими испещрена вся площадь изделия. Так что, хочется попросить «специалистов», советующих данный способ: «Пожалуйста, продемонстрируйте на практике Ваши советы! А мы, благодарные зрители, все вместе весело поржем над Вашими безнадежными барахтаньями в смоле и стекловуали!» Ура Вашей тупости, уважаемые советчики, Ура!

1). СТЕКЛОМАТ ПЛОТНОСТЬЮ 100 гр/м.кв. Состоит из разнонаправленных нитей длиной 3-4 см, склеенных между собой силановым замасливателем.  В ламинате имеет толщину 0,4 мм. Для ручной формовки нужен именно 100 стекломат с эмульсионным замасливателем (1. Правило). Нити, составляющие стекломат гораздо тоньше, чем нити других стекломатов. Это делает 100 стекломат удобным для нанесения при изготовлении матрицы, первым слоем, следующим сразу за гелькоутом. Дело в том, что более тонкие нити могут принимать изгиб с меньшим радиусом. Поэтому на острых выпуклых углах матрицы с радиусом скругления 2 и менее мм, например 450 стекломат невозможно уложить без пузырей, а 100-й прекрасно ляжет.

2). СТЕКЛОМАТ 225 гр/м.кв — состоит из разнонаправленных нитей, каждая из которых имеет длину 3-5 см. Нужен нам с эмульсионным (а не порошковым) замасливателем. В ламинате имеет толщину 0,5 мм. Толщина в ламинате для всех стекломатериалов может колебаться в зависимости от густоты применяемой смолы, и техники ее нанесения (валик, кисть, и т.д.). Поэтому указанные толщины представлены в виде среднего значения. Данный стекломат, к сожалению, сейчас стал очень редок в продаже. Он применяется как второй слой после 100-го при изготовлении матриц. Он, как и 100-й стекломат имеет более тонкие нити, что позволяет создать из него качественный слой ламината без пузырей.

3). СТЕКЛОМАТ 300 гр/м.кв. Имеет толщину в ламинате 0,6 мм. Создан из нитей такой же толщины, как и 450, 600 стекломаты. Однако, из-за его меньшей толщины, при формовке в нем легче различить и удалить пузырьки воздуха. Поэтому он применяется для второго слоя при формовке матриц (2. Правило), как альтернатива 225-му стекломату. Также, 300-й стекломат используется как альтернатива 450-му, для достижения нужной толщины ламината при формовке. Например, если нам нужно в наборе добавить не 0,8 мм толщины, а всего 0,5, мы используем этот стекломат.

Здесь и далее, всегда следует выбирать стекломаты с эмульсионным замасливателем. Но стекломаты начиная с 300-го чаще всего и предлагаются продавцами — с эмульсионным замасливателем. А вот, 100-й Вам могут подсунуть и с порошковым. Не стоит такой покупать, при изготовлении матрицы от него больше проблемм, чем пользы. Тогда уж лучше обойтись одним 300-м в качестве первого слоя.

Стекломат

Стекломат

4). СТЕКЛОМАТ 450 гр/м.кв — самый главный стекломатериал, которого больше всего тратится при производстве матриц и формованных изделий. В ламинате имеет толщину 0,8 мм.

Стекломаты 450 и 600 гр/м.кв используются как при формовке изделий и изготовлении классических матриц, так и для создания «Быстрой Матрицы». Поэтому здесь следует обратить Ваше внимание: толщина 450 стекломата равна 0,8 мм только при пропитке обычной конструкционной, или матричной смолой. При пропитке его смолой «Быстрая Матрица» толщина слоя равна 1,5 мм.

Вообще, толщины стекломатериалов от стекловуали, до 300-го, включительно, указанные выше, достигаются только, когда Вы пропитываете смолой данный материал и позволяете ему отвердеть (т.е. формуете монослой). Если Вы наносите материал в составе с другими, методом «сырой по сырому», толщины их будут меньше. Соответственно: стекловуаль — 0,1 мм, 100 стекломат — 0,2 мм, 225 — 0,4 мм, 300 — 0,5 мм. (3. Правило). Стекломаты 450 и 600-й, благодаря своей толщине в сухом виде, имеют одинаковую толщину в ламинате, как в моно-слое, так и в составе стеклопакета, нанесенного «сырой по сырому».

5) СТЕКЛОМАТ 600 гр/м.кв. Имеет в классическом ламинате толщину 1,2 мм (с «Быстрой Матрицей» — 2,3 —2,5 мм). Из-за большой толщины, данный стекломат не может быть нанесен на сухую поверхность. В этом случае, конструкционная, или матричная смола частично стекает из него, образуя в ламинате дефект, именуемый «хлебный мякиш» — множество мелких пузырьков. Что снижает прочность слоя. Для правильной пропитки, 600-й стекломат всегда наносится 2-м слоем «сырой по сырому», после 300-го, или 450-го стекломата. (4. Правило). Это ограничивает его использование, и делает 450-й стекломат самым массовым в применении.

Стеклоткань

Стеклоткань

6). СТЕКЛОТКАНЬ 500 гр/м.кв. Имеет плетение типа «рогожа», толщину в ламинате 1 мм. Промышленность предоставляет большое количество стеклотканей от 100 гр/м кв, до 1000 гр/м.кв., с различным плетением. Однако в ручной формовке полиэфирных композитов они имеют малое применение. Для наших целей лучше всего подходит стеклоткань 500 гр/м.кв, за неимением ее, подойдет 450 гр/м.кв (толщина в ламинате 0,8 мм), или 300 гр/м.кв (0,6 мм в ламинате). Лучшее плетение для нас — рогожа, когда одинаковое количество прямых нитей переплетены друг с другом крест-накрест. Такие ткани отличаются наибольшей гибкостью, что важно при формовке сложного рельефа.

Стеклоткань абсолютно нерастяжима, поэтому при формовке трудно избежать складок и пузырей. Приходится подтягивать всю протяженность нити, подрезать складки ножницами. Поэтому, удобнее укладывать ее небольшими кусками, например 1 х 1 м, с перехлестом друг на друга около 10 см.

Поскольку, стеклоткань придает формуемому изделию большую прочность на разрыв, но не на изгиб, применяется в основном для изготовления бамперов, корпусов лодок, жестких надстроек автомобилей, в составе со стекломатом. И никогда — для изготовления матриц.

Для облегчения формовки, и избегания эффекта «рогожи» на лицевой поверхности изделия, стеклоткань никогда не идет первым слоем по гелькоуту. (5. Правило). Лучше всего ложить ее на расстоянии не менее 1 — 1,5 мм от гелькоутного слоя. Методом «сырой по сырому» на 450 стекломат, и накрывать до желирования, также 450-м, или 300-м стекломатом. (6. Правило). Желательно, укладывать ее предпоследним слоем изделия, покрывая, затем «сырой по сырому» 300-м стекломатом. (7. Правило). Это позволит избежать нежелательных пузырей в толще изделия.

Коремат

Коремат

7).  ПОЛИКОР (Sphere Cores,Метлайн, Коримат). Носит разные названия, в зависимости от фирмы — производителя. По сути же, представляет собой нетканый материал из стеклянных нитей и «вспученных» под воздействием высокой температуры синтетических гранул — баллонов с закрытой пористостью. Для удобства пропитывания смолой, полотно имеет сплошную пробивку отверстиями, примерно через сантиметр, в шахматном порядке. Изготавливается разной толщины от 1,2 до 6 мм. Практическое применение имеет Поликор с толщиной 4 мм. Применяется для создания сендвич-конструкций при изготовлении плоских поверхностей из композитов. Придает им большую прочность на изгиб, в следствие разнесения слоев и общего увеличения толщины ламината. Применять для матриц нежелательно (8. Правило), т.к. при съеме изделия, матрицы иногда приходится бить резиновой киянкой, что может разрушить этот слой. Широко применяется при изготовлении палуб яхт и катеров. Имеет плотность 160 гр/м.кв. Поглощает смолы 2,6 кг/м.кв. (для сравнения, 450 стекломат поглощает 1 кг смолы на м.кв. и дает толщину 0,8 мм. Т.е. для создания толщины 4 мм, 450 му стекломату нужно 5 кг смолы). При создании сендвич — конструкций, например, палубы, в ламинате Поликор должен идти ближе к стороне, противоположной приложению нагрузки. (9. Правило). Т.е. — подальше от лицевой поверхности палубы. Это связано с тем, что ламинат прочнее на разрыв, чем на изгиб и сжатие. В следствие этого, лицевая часть палубы испытывает большие разрушающие нагрузки, чем ее тыльная сторона. Практически, при толщине палубы 7 мм, коремат располагается на глубине 2 мм от лицевой стороны и 1 мм — от тыльной. Поликор всегда следует укладывать «сырой по сырому» на 450, или 300 стекломат, и накрывать до желирования, соответственно 450, или 300 стекломатом. (10. Правило).

Диаб 6 мм

Диаб 6 мм


Диаб 10 мм

Диаб 10 мм

8). ДИАБ (ПВХ пенопласт) выпускается разной толщины, нас интересует: 6 мм (рассечен на квадраты 2 х 2 см) и 10 мм (не рассечен). Имеет плотность, соответственно:  360 и 600 гр/м.кв. Не растворяется полиэфирной смолой и растворителями. Хорошо «сцепляется» с полиэфирным ламинатом. Не впитывает смолу дальше первого слоя рассеченных пузырьков (0,3 мм), в следствие чего требует не более 400- 700 гр/м.кв смолы для смачивания в стеклопакете. Используется для изготовления сендвич — конструкций, например палуб больших катеров. Диаб толщиной 6 мм более гибок, в следствие рассечения на квадраты, и может быть использован на поверхностях с изгибами. Диаб 10 мм применим только в виде небольших кусков, или больших кусков на плоских поверхностях.  Диаб всегда следует укладывать «сырой по сырому» на 450, или 300 стекломат (еще лучше, если сырых слоев под ним будет 2), и накрывать до желирования, соответственно 450, или 300 стекломатом. (11. Правило). Не следует ложить сразу за Диабом, стеклоткань, в этом случае, она плохо пропитывается и сцепляется с предыдущим слоем. (12. Правило). Их нужно перемежать любым стекломатом «сырой по сырому».

Как и Коремат, Диаб следует размещать в стеклопакете ближе к ненагруженной стороне изделия.  (13. Правило). Так, при изготовлении палубы толщиной 11 мм, на большой 6-7 метровый катер, Диаб толщиной 6 мм, следует укладывать на глубине 3 мм от лицевой поверхности, и  2 мм — от тыльной. Диаб толщиной 10 мм применяется, в основном, для изготовления больших плоских люков, на которые наступают в процессе эксплуатации катера.

9). ФАНЕРА ФСФ 9 мм. Это влагостойкая фанера, прекрасно склеивающаяся с полиэфирным ламинатом. По сравнению с вышеперечисленными материалами, имеет недостатки: тяжелая, негнущаяся. Преимущества — более низкая цена, высокая прочность. Применяется для изготовления транцевых усилений в лодках и катерах длиной до 4-х метров (для транцевых усилений более крупных судов применяется фанера 18 и 36 мм толщиной). Также, может применяться для увеличения жесткости палубы, или люков по которым ходят. Но, прибавляет значительный вес к весу судна, поэтому не применяется для спортивных судов. На палубу ее не следует укладывать одним листом. Это должна быть «мозаика» из кусочков размерами не более 50 х 50 см. (14. Правило). Потому, что из-под большого листа трудно удалить воздух, и он будет ненадежно приклеен. В следствии своей собственной высокой прочности, фанера может быть уложена предпоследним слоем в наборе, и накрыта сверху 450, или 300-м стекломатом.  (15. Правило). Она должна быть уложена на сырой слой 450, или 300 стекломата, лучше если сырых слоев будет два. (16. Правило).

В изделиях с фанерой, стеклоткань, как правило не используют, т.к. сама фанера имеет большую прочность и на изгиб и на разрыв. Но если, все же, Вам захочется это сделать, не ложите стеклоткань сразу на фанеру, обязательно — через сырой слой 300, или 450-го стекломата. (17. Правило). Иначе склеивание с предыдущим слоем будет слабое.

При изготовлении матриц 9 мм фанеру используют, как и деревянный брус 3х5, или 4х6 см; для создания усилительного каркаса. Но не применяют для укладки между слоями.

Поскольку дерево имеет примерно такой же коэффициент температурного расширения, как и стеклопластик, создание деревянного усилительного каркаса на матице предпочтительно перед металлическим. В первом случае, риск утяжек на лицевой поверхности матрицы, там где располагаются усиления, минимален.

Металлические каркасы и закладные элементы используют на матрицах только для крепления нагруженных элементов конструкций, например колес, или вибродвигателя, а также — при установке металлических направляющих и воздушных съемников.

Исходя из представленных выше правил укладки материалов в ламинате, создадим несколько конкретных КАРТ НАБОРА для разных целей.

Следует помнить, что не имея некоторых материалов, испольуемых в представленных ниже картах, вы можете создать свою карту набора, руководствуясь правилами укладки. При этом конечный ламинат будет иметь несколько отличную от идеальной толщину, вес, прочность. Но вполне применим. В дальнейшем, следует постараться приобрести все необходимые для Вашей работы материалы, это позволит оптимизировать время изготовления, и затраты на изготовление формуемых изделий и матриц.

Для удобства составления и использования, КАРТУ НАБОРА удобнее представить в виде таблицы. Примеры, приведенные здесь, будут представлены в виде таких таблиц с пояснениями.

Карта Слоев 1

Как видите, в таблице суммируются толщины всех наносимых слоев. Это помогает точно рассчитать количество, состав, и порядок укладки слоев ламината для достижения требуемой толщины конечного изделия. Кроме того, в таблице отмечены периоды ожидания, в течении которых происходит отверждение ламината.

Так, для формовки матрицы толщиной 6 мм (матрица бампера автомобиля, небольшой раковины из искусственного камня) , запланировано 4 периода ожидания. Они назначены в соответствии с правилами формовки матриц по классической технологии. Для избегания деформаций, толщину ламината классической матрицы следует наращивать по следующим правилам: Сразу после отверждения гелькоута до технической готовности (липнет к пальцам, но не мажет их), наносится толщина слоя ламината не более толщины слоя гелькоута (18. Правило). (в нашем случае 0,7 мм) После отверждения и выстаивания матрицы в течении суток, когда исчезают внутренние напряжения ламината, формовку необходимо продолжить. Толщина каждого следующего наносимого за один раз «сырой по сырому» слоя ламината не должна быть больше, чем в 1,5 раза толщины слоя, нанесенного в прошлый раз. (19. Правило).

Карта Слоев 2

В этой таблице, Вы можете видеть схему нанесения слоев и ожиданий для толстой матрицы, такой как нужна для изготовления корпуса катера, или литьевой ванны. Здесь видно, как варьирование толщиной стекломата (300, 450, 600) помогает рационально наращивать толщину ламината, не нарушая описанных выше правил. Цифра, выделенная жирным и голубой заливкой в таблицах — конечная толщина ламината изделия. Конечно, она приблизительна, т.к. многое зависит от густоты используемой смолы и качества формовки, количества и величины перекрытия листов стекломата в каждом слое. Но на практике, правильно сделанная матрица не отходит от расчетных толщин более, чем на 1 мм.

Карта Слоев 3

В этой таблице, и — следующей ниже, Вы можете видеть, насколько технология «Бытрая Матрица» помогает сэкономить время и силы. Дело в том, что после нанесения скин-коута (особый эластичный слой под гелькоутом), формовка матрицы ведется пакетно. Это значит, что на удобный для формовки за 1 прием участок матрицы сразу укладывается вся толщина ламината со смесью Быстрая Матрица. (20. Правило). Низкая усадка смеси «Быстрая Матрица», при такой технике, позволяет избежать усадок и короблений. Формовка ведется, например на участке 1х1 м, до достижения полной расчетной толщины, затем переходят к следующему участку, и так, пока не будет заформована вся матрица. Это позволяет намного сократить периоды ожиданий.

Карта Слоев 4

В таблице, расположенной ниже, Вы можете видеть стандартный набор стекломатериалов для создания качественного бампера автомобиля. Здесь используется стеклоткань, придающая изделию высокую спротивляемость разрыву.

Карта Слоев 5

Корпус катера, также, должен хорошо сопротивляться разрыву. Если, например, идущий на большой скорости катер, налетит на плавающее в воде бревно, произойдет небольшое кораблекрушение. При этом корпус катера, не имеющий стеклоткани в своем составе, проломится огромной дырой, и судно быстро пойдет на дно. А корпус, изготовленный со стеклотканью, хотя и поломается, но все же сохранит свою целостность. И люди будут иметь возможность добраться до суши, и спасти свои жизни и имущество. Отсюда — правило: Корпуса моторных лодок и яхт всегда должны иметь в своем составе стеклоткань. (21. Правило).

Карта Слоев 6

Для увеличения жесткости палубы, в ее состав добавляют сендвич-материал, для небольших судов (2-6 м длиной) это может быть Поликор толщиной 4 мм. А для судов побольше — Диаб, толщиной 6 мм., как показано в таблицах ниже.

Как Видите, при изготовлении изделий, не стоит морочиться с укладкой первым слоем 100, а вторым 300 стекломата. Это нужно только на матрицах. На серийных изделиях слой гелькоута тоньше, чем на матрицах, и первым слоем сразу идет 450 стекломат. (22. Правило). Никакого копирэффекта при использовании нормального гелькоута для изделий это не вызывает: Это подтверждено многолетней практикой. Формовка основного слоя ламината, также более примитивная. Здесь отстуствуют периоды ожидания. Весь ламинат наносится на изделие сразу «сырой по сырому». (23. Правило). При качественной укладке это не вызывает никаких существенных утяжек, и позволяет выпускать серийные изделия быстро. Другой вопрос — как успеть уложить, например 11 мм. стекломатериалов до начала разогрева ламината? Во первых, хочу сказать, что когда Вы куладываете последние слои ламината изделия, первые могут уже и зажелироваться. В этом нет ничего страшного, разогрев всего ламината наступает позднее, через 10-15 минут после начала желирования. И вот тогда, уже формовать дальше становится невозможно. Но эта отсрочка дает нам дополнительное время для работ. Для формовки толстых слоев ламината, особенно в жаркую погоду, допустимо снизить количество отвердителя в смоле до 7 гр/л (0,7%). Это дает еще отсрочку разогрева. Да и такие огромные изделия, как корпус, или палуба катера никто в одиночку не делает. Слаженная команда формовщиков из 6-8 человек, где распределены обязанности (раскройщик-укладчик стекломата; приготовители — наносители смеси; прикатчики) может справиться с этой задачей достаточно быстро, чтобы успеть закончить работу до начала разогрева ламината. Если же Вы не обладаете столь слаженной командой, придется дробить нанесения слоев на несколько приемов. Это удлинит цикл изготовления и повлечет дополнительные расходы материалов, карту набора, также придется пересмотреть, чтобы не нарушались основные правила, описанные выше. Но со временем, приобретя опыт, Ваша команда сможет справиться с поставленной задачей, и делать изделия именно так рационально, как указано в представленных картах набора слоев.

Карта Слоев 7

Карта Слоев 8

Ниже приведен пример использования в ламинате фанеры.

Карта Слоев 9

Получить живую консультацию, или приобрести данные материалы, Вы можете здесь:

НИЗКИЕ ЦЕНЫ

Это конец статьи. Удачной Вам работы!